Как сделать шар из дерева своими руками без станка: Как выточить шар из дерева своими руками?

Ходит такая легенда, что когда-то в Советском Союзе мастерство токаря по дереву проверяли оригинальным тестом, в ходе которого тому поручали выточить идеальный шар на глаз, пользуясь одним только мейселем. Возможно, это всего лишь миф, но факт остается фактом: справиться с данным заданием способен только очень опытный мастер.

Стоит отметить, что такие изделия, как шары из дерева, до сих пор очень востребованы. Их используют, к примеру, как элементы мебели или предметов интерьера, для изготовления различных сувениров и поделок.

И для тех токарей, кто по тем или иным причинам отдает предпочтение другим способам выточки шаров, нежели точение на глаз, придумано много разных приспособлений: шаблоны, кондукторы, копировальные устройства. В число наиболее популярных из них входят так называемые шароточки, которые можно приобрести в магазине или изготовить самостоятельно.

(Фото 1.)

Ссылка по теме: Чаша-клубочница из дерева своими руками

Работать с данным устройством крайне просто. Его основание крепится в паз на станине станка, а резец с резцедержателем выставляется по высоте центров. Также необходимо определить центр будущего шара на заготовке и выставить основание ровно под этим центром. Минимальный диаметр шара составляет 20 мм, а максимальный зависит от высоты центров на станке.

Заготовку следует зажать в центрах, либо закрепить в патроне, либо на планшайбе без поддержания задней бабки. Желательно предварительно сделать черновую обработку резцами — выточить цилиндр, определить центр и скруглить края.

После этого можно приступить к точению, двигая резцедержатель по окружности и подвигая резец после каждого прохода на небольшое расстояние, равное примерно 1 мм. Скорость вращения шпинделя необходимо выбирать, исходя из массы заготовки.

Подачу резцедержателя сделать небольшой, чтобы избежать затягивания резца в дерево из-за вибрации.

Шароточка лучше подходит для обработки сырой древесины, поскольку в сухой могут остаться следы от вырванных волокон на торцах заготовки. Но в любом случае после работы с этим приспособлением обычно приходится дорабатывать поверхность изделия «циклёвочным» резом уже обычными резцами.

Для бережного зажима шара вместо центров устанавливаются самодельные приспособления. Благодаря этому можно проточить «хвосты», оставшиеся от первоначальной заготовки. В этих же зажимах можно и отшлифовать шар. (Фото 2.)

Конечно, даже начинающий токарь по дереву знает, что изготовить шар любого диаметра из дерева можно и без всяких дополнительных устройств. Для этого следует только сделать шаблон из фанеры в виде половинки окружности. И запастись временем и терпением… Но бывают ситуации, когда необходимо за короткий срок изготовить большую партию шаров идеальногоразмера. И в этом случае шароточка практически незаменима.

Если вы серьезно занимаетесь токарными работами по дереву, то перед вами рано или поздно встанет задача сделать шар, сферу или полусферу.

И тогда такое приспособление, как шароточка, сможет существенно облегчить её решение.

Читайте также: Шариковая ручка из дерева своими руками – как выточить на токарном станке

КАК ВЫТОЧИТЬ ШАР НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ – ВИДЕО

3 способа выточить шар из дерева на токарном станке. 3 ways of turning balls in wood on a lathe

САМОДЕЛЬНАЯ ШАРОТОЧКА И ВЫТАЧИВАНИЕ ШАРА

Самодельная шароточка. Вытачивание шара и ниппеля на токарном станке ТВ7.

ШАРОТОЧКА СВОИМИ РУКАМИ – ВИДЕО

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРИЦ, И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВО. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

Подпишитесь на обновления в наших группах и поделитесь.

Будем друзьями!

5 приспособлений для расширения функционала шуруповерта и сверлильного станка

Проблема маленьких мастерских в отсутствии достаточного места для хранения всего необходимого инструмента.

В связи с этим приходится пользоваться только базовым набором. Специально для решения подобной проблемы применяются специальные приспособления, позволяющие расширять функционал уже имеющегося инструмента, что дает возможность полностью или частично обходиться без дополнительных станков и прочего оборудования.

Токарная приставка до сверлильного станка

Это приспособление устанавливается на основание сверлильного станка.

На его подошве размещается пиноль и вертикальный упор для резцов.

В патроне станка зажимается специальный наконечник.

Между пинолем и наконечником размещается и поджимается деревянная заготовка. В результате получается небольшой вертикальный токарный станок.

Насадка для беспыльного сверления

Это насадка просто находка для тех, кто не имеет строительного пылесоса и при этом вынужден делать много отверстий в стенах. Она представляет собой полый пластиковый короб с отверстием и установленной в нем пружиной.

Сквозь пружину и отверстие заводится сверло и приставляется к отметке для сверления.

Вращение сверла приводит в движение пружину, которая со специальной крыльчаткой отправляет пыль и стружку в бункер устройства, предотвращая ее падение на пол.

Заклепочная насадка на шуруповерт

Эта насадка позволяет отказаться от электрического заклепочника. Она зажимается в патроне шуруповерта или дрели. При вращении патрона по часовой стрелке насадка затягивает хвостовик алюминиевой заклепки, а после срыва выталкивает обломок обратно.

Угловой держатель для бит

Это универсальный держатель для бит, который позволяет помимо работы в обычном режиме при необходимости передавать обороты на биту под углом. В отличие от классических адаптеров, он может устанавливаться под разный уклон. Такое приспособление позволяет пользоваться шуруповертом в труднодоступных местах, куда попасть короткой битой не получается.

Фреза для изготовления деревянных шаров

Данное приспособление позволяет высверливать из доски круглые гладкие деревянные шары с помощью дрели или шуруповерта.

Фрезой сначала нужно засверлиться с одной стороны доски, сделав полусферу, и потом с обратной ровняясь по сквозному центровочному отверстию. В результате двух заходов получается деревянная бусина.

Приобрести любое приспособление можно на Алиэкспресс

Смотрите видео

Изготовление деревянных шаров. Точение шаров. Как расточить деревянный шар с помощь специального устройства

Деревянные шары в нашей стране точат и продают, что я видел недавно на одной из декоративно-прикладных выставок. Но это шары, предназначенные для дальнейшей росписи, и, потому, так сказать, в голом виде не имеющие самостоятельной художественной ценности. Их точат из липы – породы, по моим понятиям, для точения совершенно не пригодной, если, конечно, не планируется в дальнейшем раскрасить, обжечь, текстурировать или нанести резьбу на крайне невыразительную поверхность изделия.

Не исключаю, что отечественная техника точения шаров весьма отличается от нижеописанной международной, но она нигде не представлена.

При работе с деревом остается много обрезков, которые жалко выбросить, а места они занимают все больше. Целесообразно использовать их для точения шаров, которые, на мой взгляд, обладают значительной художественной ценностью и притягательностью, особенно, если они выполнены из красивой древесины. В Интернете можно найти ряд зарубежных работ по технике точения шаров, если набрать в поисковой строке, например, “Woodturning balls (spheres)”. Там уже имеются в продаже и специальные приспособления для точения шаров, применение которых, как представляется, может быть оправдано лишь при серийном производстве. Точить шары в ручном режиме довольно просто.

Сначала заготовка, например, отрезок тонкого ствола или толстого сучка, диаметром, скажем, 80 мм, закрепляется продольно и грубо обрабатывается (оцилиндровывается) в центрах токарного станка, а затем доводится до формы правильного шара в самодельных чашеобразных зажимах.

Эти зажимы (передний и задний) изготавливаются из обрезков твердого дерева, например, клена или бука. Передний зажим в принципе может крепиться на шпинделе передней бабки самыми разнообразными способами: на планшайбе c шурупом (деревянной или металлической), с помощью деревянной резьбы (см. мое недавнее сообщение), в патроне с кулачками на сжим или враспор, а также с помощью конуса Морзе №2 (КМ2). Последний способ является наиболее удобным и распространенным, а процесс изготовления такого зажима из клееной заготовки показан на фото 1- 5. Длина КМ2 обычно составляет около 70 мм с диаметром 17,5 мм в начале и

15 мм в конце. Размеры уточняются в процессе точения путем сравнительных измерений штангенциркулем металлического и деревянного КМ2 с рядом примерок в пиноли задней бабки станка. Ровность горизонтальной поверхности проверяется сначала линейкой, а затем силовым проворачиванием в пиноли и удалением ставших заметных на глаз неровностей, например с помощью скребка, косяка или просто шлифовальной шкурки.

Если внутри пиноли имеется грязь, то она оставит

темные следы на поверхности древесины, в противном случае сжатые волокна неровностей проявятся в виде блеска, заметного при освещении под определенным углом. С деталями изготовления деревянного КМ2 можно познакомиться в Интернете, набрав, например, “Turning a wooden Morse taper”. Я изготовил два передних зажима с диаметром губок около 25 и 55 мм, что позволяет точить шары приблизительно от 50 до 150 мм в диаметре, поскольку первая величина должна составлять около 1/3 – 1/2 от последней. Важно, чтобы губки чашеобразных зажимов не имели острых краев, способных оставлять следы на поверхности обрабатываемых шаров.

Задние чашеобразные зажимы, которые крепятся на заднем центре, могут иметь меньший диаметр губок, чем передние, поскольку их основная задача – лишь служить подпоркой. У меня имеются три разных задних вращающихся центра и я сделал задние зажимы для двух из них: корончатого диаметром 32 мм и кольцевого диаметром 37,5 мм.

Диаметры губок были 26 мм и 35 мм. Полость для более узкого центра я высверлил в обточенном цилиндре с помощью сверла Форстнера диаметром 32 мм (фото 6 и 7), а для

более толстого выточил на станке с помощью стамесок (фото 8). На фото 9 представлены готовые задние зажимы для соответствующих вращающихся центров.

Центральные отверстия диаметром 8 мм сделаны для выталкивания центров в случае возникновения трудностей с их освобождением.

На фото 10 показан процесс черновой обработки (оцилиндровывание) дубовой заготовки для шара диаметром около 80 мм. Древесина должна быть сухой, чтобы

избежать в дальнейшем коробления и растрескивания готового изделия. Длина заготовки с припусками – около 100 мм. Карандашом наносится центральная поперечная линия, делящая заготовку пополам, и по обе стороны от неё откладываются отрезки по 40 мм, желательно с небольшими припусками в 2-3 мм (фото 11). Далее заготовка скругляется, т.е. срезаются боковые углы (фото 12). Я это делаю наиболее привычной мне глубокожелобчатой стамеской, но можно

использовать и другие стамески, такие как мелкожелобчатая (полукруглая) или косая.

Скругление производится на глаз, при этом центральная линия должна оставаться нетронутой. Потом с помощью отрезной стамески устраняются опорные выступы (фото 13), заготовка, развернутая на 90 градусов, фиксируется в деревянных зажимах (фото 14) и с помощью той же глубокожелобчатой стамески (или любой другой) производится

дальнейшее её скругление (фото 15). При этом устраняется так называемый “двойной контур”, свидетельствующий о неправильной форме шара. Далее заготовка вновь разворачивается на 90 градусов и точится той же стамеской со срезанием все меньшего объема древесины. И так несколько раз до полного устранения “двойного контура” и биения заготовки. Чистовую обработку поверхности выточенного шара можно проводить как “крыльями” глубокожелобчатой стамески, так и прямоугольным скребком, показанным на фото 3, а еще лучше скребком с отрицательным углом. О завершенности процесса скругления заготовки может говорить отсутствие вибрации стамески, положенной сверху на шар. Конечной операцией является шлифовка шара шкурками последовательно уменьшающейся зернистости: P80, 120, 180 и 240 (фото 16).

При этом все время следует менять направление оси шара, как это делалось при его точении. При последних

операциях со снятием небольших слоев древесины я часто фиксирую шар в малых зажимах для увеличения доступной рабочей поверхности, особенно при шлифовке. На фото 17 показан отшлифованный дубовый шар, готовый для лакирования поверхности. Если его поверхность предполагается не лакировать, а отделывать маслом и/или воском, следует продолжить шлифование шкурками с зернистостью хотя бы до Р400-600, а лучше до P1500.

Выточив с десяток шаров, понял, что никакая предварительная разметка на цилиндре не нужна и вполне можно делать все на глаз. Скорость вращения заготовки должна быть около 2000 об/мин, а то и выше, в зависимости от диаметра шара. Чем выше скорость, тем чище получается поверхность древесины, но и тем выше опасность вылетания шара из зажимов. Усиливая зажим, рискуешь оставить вмятины на поверхности заготовки, особенно из мягкой древесины, от которых трудно будет избавиться.

Точение шара занимает обычно 5-10 минут.

Идучи как-то к дому по задворку заметил и подобрал свежеспиленный сук тополя серебристого толщиной около 100 мм с соблазнительно выделяющимся ядром на срезе. Распилил на ряд коротких заготовок, грубо проточил их до шара, завернул в газеты и полиэтиленовые пакеты и поместил на горячую батарею отопления. Время от времени разворачивал обертки и шары высохли приблизительно через неделю. Вновь поставил на станок и довел форму шаров до совершенства, проявившую заодно и красоту текстуры тополя. Для удобства использовал зажимы с малыми губками, в результате чего на мягкой древесине тополя отпечатались сначала их малозаметные следы, которые отчетливо проявились при последующей лаковой отделке поверхности. Избавиться от них оказалось очень трудно, если только не сошлифовать толстый слой древесины. Сжатые волокна все время распрямляются. Вывод: для работы с шарами из мягкой древесины желательно сделать и зажимы с губками из мягкой древесины. Возможно, целесообразно обклеить губки мягким пластиком, например, ковриком под посуду.

В моей практике точения крупных шаров два или три передних зажима разлетелись из-за того, что их чаши оказались тонковатыми, поэтому их надо делать достаточно массивными и клееными (фото 18).

Я лакировал шары, держа их в руке и тут же подсушивая феном, а затем помещал для досушивания сначала в чашеобразные углубления деревянных зажимов, а затем выточил пяток простеньких подставок (фото 19). Поверхность лакировалась 3-4 раза с промежуточными шлифовками и конечной располировкой по единой методике, ранее уже описанной мной в отдельном сообщении (с некоторыми усовершенствованиями). Вытачивание шаров, помимо прочего, помогает на самых простых формах выявлять красоту различных пород деревьев в здоровом и подгнившем состоянии, а также испытывать разнообразные способы отделки поверхности: лаком или воском, с маслом и без него. Например, еще раз я убедился, что лакированные деревянные изделия обладают бо́льшей притягательностью, чем вощеные, по крайней мере для меня и моих близких.

Их хочется трогать и при этом можно не бояться эффекта “захватанности” поверхности.

Шары красиво смотрятся в тарелках. Я достал из запасов здоровый чурбак красиво подгнившей ольхи и выточил из неё несколько неглубоких тарелок. Каждый шар красив сам по себе, но их комбинация просто обворажительна. Притягательны даже белые шары из такого вроде бы скудного дерева, как клен ясенелистный (американский). Ну а самой примечательной текстурой обладают, как мне кажется, шары из сливы, желтой и белой акаций, подгнившей рябины, крушины ломкой, а также березового нароста.

Бо́льшая часть собранных мною стволов, хранящихся на балконе, растрескалась, что вполне естественно, так как сушить стволы и сучья надо в сыром подполе, особенно фруктовых деревьев, таких как яблоня, слива и груша. В ряде случаев, поэтому, пришлось делать вклейки в стволы и готовые шары. Это, с одной стороны, весьма трудозатратно, а с другой, нет никакой гарантии, что разные участки древесины в дальнейшем не будут “ играть“ по-разному и вклейки не станут более заметны, чем вначале.

Следует изначально учитывать это при выборе материала для вытачивания шаров.

На фото 20 и 21 представлена значительная часть выточенных мною шаров. В качестве художественных подставок под отдельные шары пригодились ранее сделанные чаши, не представлявшие сами по себе особой художественной ценности (фото 22, 23 и 24).

Фото 24. Шар из крушины ломкой диам. 67 мм-в подставке из березового сувеля

Шар из дерева можно использовать для разных потех и серьезных дел. Это и игрушка для детей и основа для массажера для взрослых и детишек. А большой деревянный шар, который можно изготовить из довольно большой чурки, является уже готовым массажером.

Его можно положить на мягкую поверхность, например, на ковер, и катаясь по нему спиной, разминать суставы, давая крови возможность вновь разгуляться в прилегающих сосудах. Деревянный шар после изготовления можно обработать специальными составами, протравами, лаком и др. для придания благородного вида. Такая вещь будет интересно смотреться на вашем столе, если сделать под нее подставку, чтобы шар не скатывался.

Большой шар как элемент декора можно положить на пол, также с подставкой, подвесить его и др.

Как же сделать шар из деревянной заготовки?

В этом видео показаны несколько способов такой работы в каждом случае от черновой обработки до .

Как расточить деревянный шар с помощь специального устройства

Комментарии
Иван Баев
Год назад
Спасибо, Гриша, за двойной позитив.Прекрасное муз. сопровождение и за приспособу. Пока смотрел на её работу, в голове целый рой мыслей о том как я буду себе делать. Жалко видео короткое, не успел додумать.

Вячеслав Башмаков
Год назад
Гриша,классно! Золотые руки, хоть и побитые. Получил истинное наслаждение от просмотра ролика. Пусть молодые поучатся делать настоящие ролики, а то задолбали ихние “бум-бум”.Если ни хрена не понимаешь в музыке, то делай без нее.
Леонид Пустовойтов
Год назад
Григорий все здорово, практически качественно и очень интересная приспособа.А можно узнать как такую изготовить, буду благодарен за помощь.

Заранее спасибо.

Как сделать футбольный мяч из дерева

История материалов, которые применяются для изготовления авторучек, восходит к древнейшим временам, когда свойства природных веществ, таких, как рог, воски и битумы, использовались людьми в практических целях. Эти материалы были полимерами, в которых молекулы (мономеры) связываются между собой и образуют цепи в процессе схватывания и отверждения. Они, по сути дела, являются пластиками и, как во всех пластиках, основной их компонент — углерод.

Постепенно люди узнали, что свойства подобных материалов можно улучшить при помощи таких методов, как очистка и модифицирование другими веществами, однако лишь в XIX столетии многие новые отрасли промышленности стали испытывать нужду в материалах, обладающих такими свойствами, которых нельзя было найти в природе. Это послужило стимулом к созданию целого ряда новых материалов, в том числе первых пластмасс.

Металл широко применялся на протяжении столетий для самых различных целей, включая изготовление перьев.

Бронзовые перья был найдены в руинах Помпеи.

Мастера изготовляли также перья ручной работы, в том числе многие — из драгоценных металлов, в соответствии с особыми запросами богатых заказчиков.

По мере развития технологии машинного производства и металлургии в производстве стали использовать самые разнообразные материалы, включая латунь, серебро и золото. Из этих материалов изготовлялись детали авторучек, в особенности крышки и корпуса. Во многих случаях неблагородный металл, например, латунь, покрывали тонким слоем благородного металла, такого, как золото и серебро. Технологические процессы первоначально включали в себя накатку слоя благородного металла на поверхность неблагородного, однако в настоящее время техника гальванического покрытия вытеснила этот процесс, поскольку она обеспечивает создание более стойкого покрытия. Во многих случаях нержавеющая сталь успешно использовалась для изготовления прочных и дешевых корпусов и крышек, которые очень нравились покупателям. Иногда такие металлы, как палладий и тритий, успешно использовались при изготовлении авторучек.

Еще в 1970 г. легкий, но чрезвычайно твердый титан с трудом поддавался обработке при изготовлении авторучек, однако современная технология значительно облегчила его использование, и сегодня производители предлагают несколько разновидностей титановых авторучек.

Первые авторучки (в XIX столетии) изготовлялись из жесткого саженаполненного каучука. Их внешний вид был улучшен благодаря нанесению различных узоров на гравировальных станках. Наиболее привлекательным, однако, стал внешний вид авторучек, когда корпус из жесткого каучука покрывали драгоценными металлами — золотом и серебром. Покрытие выполнялось в форме филиграни или сложных узоров.

За этими великолепными первыми экземплярами авторучек, украшенных орнаментом из металла, сегодня охотятся коллекционеры всего мира.

Деревянные авторучки изготовлялись несколькими производителями с использованием токарной обработки или даже с инкрустацией. Это стало осуществимым прежде всего благодаря широкому выбору древесины, ее красоте и удобству практического использования, в результате чего появилась возможность выбирать те или иные виды древесины для самых различных целей.

Однако древесина, используемая для производства авторучек, даже после обрезки, сушки и обточки на токарном станке разбухает, усыхает, коробится или трескается, в зависимости от климатических условий. Она также пориста, и необходимо герметизировать наружную поверхность для защиты от внешний воздействий и уменьшения поглощения влаги. Примером используемых древесных пород являются эрика древовидная, клен, олива и очень редкое змеиное дерево.

Лак — общее название для всех видов покрытий, образующих твердую, гладкую и блестящую поверхность. В сфере производства авторучек один и тот же термин означает два совершенно разных вида лака — синтетический и китайский.

Наиболее часто используемым покрытием является лак, изготовляемый из инертных химических веществ, которые обычно наносят распылением в несколько слоев на вращающиеся латунные корпуса или крышки. Это покрытие красиво и прочно. Кроме того, оно обеспечивает практически неограниченное разнообразие отделки поверхности, например, под мрамор, и дает возможность изготовлять красивые, долговечные и вместе с тем недорогие принадлежности для письма.

Более дорогостоящие покрытие из китайского, или восточного, лака — растительного происхождения. Для изготовления лака используется смолистый сок, собираемый с небольших деревьев, которые принадлежат к семейству «сумах» и произрастают главным образом в Китае и Японии. Хотя искусство изготовления изделий, покрытых лаком, насчитывает столетия, а методы менялись со временем, сегодня изготовление авторучек с покрытием из китайского лака требует той самой сосредоточенной, внутренней дисциплины, отношения к лаку как к одушевленному существу, которое трудно «укротить» и с которым нелегко работать. Оно требует также досконального знания традиций мастерства, зародившегося за 1000 лет до нашей эры.

Авторучки, покрытые китайским лаком, приводят в восхищение идеальным глянцем поверхности, богатством оттенков, превосходными тактильными свойствами, а также непревзойденной сопротивляемостью разрушительным воздействиям времени и огня. Прекрасные образцы изделий, покрытых китайским лаком, изготовляет престижная фирма S.

T. Dupont, которая гордится тем, что, «если бросить одну из наших ручек в огонь, все равно с ней ничего не случится».

Термин «пластик» происходит от древнегреческого слова «пластикос» (податливый). Следовательно, пластмассы — это материалы, которые можно размягчить под действием тепла и которым можно придать желаемую форму. Одни пластики, подобно рогу, естественного происхождения, другие, подобно нитроцеллюлозе, являются полусинтетическими, и получают их путем воздействия химических реагентов на природные вещества. Синтетические пластмассы изготовляют из компонентов нефти или природного газа.

Все пластики имеют в своей основе углерод и содержат ряд молекул в форме цепей. Существуют две главные категории пластиков — термопласты, которые сохраняют способность к переходу в вязкотекучее состояние с изменением формы, и реактопласты, которые принимают постоянную конкретную форму в зависимости от температуры и давления.

Существует множество первых пластиков.

Уже говорилось о том, что китайский лак — один из самых первых в мире пластиков. Особенно широко применялся он в период правления императорской династии Хань (начиная со II столетия до н.э.). Смолистый сок, получаемый из древесины «сумаха лаконосного» (Rhus verniciflua), произрастающего главным образом в Китае и Японии, собирают из надрезов в коре и процеживают. При этом необходимо соблюдать осторожность, ибо смолистый сок ядовит и может вызвать сильные ожоги. Под действием воздуха, в присутствии лакказы (энзима, который играет роль отвердителя), происходит полимеризация, и лак высыхает и затвердевает, образуя блестящее, прочное и водостойкое покрытие.

ЯНТАРЬ
— это природный термопласт, окаменевшая смола ископаемых хвойных деревьев из рода сосен Pinus succinifer, которые произрастали 40 — 60 млн. лет назад. Янтарь твердый, легкий и на ощупь теплый; он ярко окрашен и блестит. Если его потереть, он может притягивать к себе другие предметы. Янтарю также приписывают некие магические свойства.

Основные методы обработки янтаря сводятся к процессам, которые требуют нагрева, осветления и прессования в плитки. Основная область применения янтаря — изготовление бус одинакового цвета и состава.

РОГ
можно нагревать и раскалывать, размягчить в кипятке, затем выровнять и придать ему желаемую форму по методу горячего прессования. В результате рог ведет себя как типичный листовой материал из термопласта. К началу XIX столетия промышленность по изготовлению изделий из отформованного рога процветала; в основном из рога делали гребни. В наше время несколько специализированных фирм изготовляют авторучки с корпусами и крышками из рога. Самые красивые авторучки из рогового вещества производит японская компания Mannenhitsu Hakase; все ручки изготовляются вручную.

Вид ЧЕРЕПАХОВОГО ПАНЦИРЯ
, обычно используемого в производстве авторучек, — это роговые большие роговые пластинки, покрывающие костистый верхний щит черепахи биссы; их можно резать и прессовать, как рог, однако всегда таким образом, чтобы сохранился природный узор. Красота узоров черепахового панциря побуждает изготовителей авторучек воспроизводить эти расцветки и узоры на многих лакированных принадлежностях для письма. В наше время для отделки поверхностей применяется в основном синтетический лак.

ШЕЛЛАК
— это природная смола животного происхождения, вырабатываемая крошечными насекомыми — лаковыми червецами (Coccus lacca), которые обитают на древесных тропических и субтропических растениях определенных пород. Шеллак — термопласт, он запатентован в США Сэмьюэлем Пеком в 50-х гг. XIX столетия в качестве материала для изготовления прессованных изделий. Шеллак можно смешивать с мелкими древесными опилками и прессовать, придавая ему различные формы, например, делать из него рамки для фотографий. Составы, приготовленные из шеллака, использовались вплоть до 40-х гг. для прессования грампластинок, а в наши дни шеллак применяется для изготовления сургуча. Это — важный материал, используемый при ремонте авторучек.

ДРЕВЕСНАЯ МАСТИКА.
Древесные опилки, смешанные с альбумином, образуют реактопласт. Материал был запатентован Лепажем в 50-х гг. XIX столетия. Используется в основном для изготовления декоративных тарелок, рукояток ножей, домино, ювелирных изделий.

ГУТТАПЕРЧА
— пластик природного происхождения, срезаемый с коры дерева из рода палаквиум, которое произрастает в Малайе. Из гуттаперчи изготовлялись самые разнообразные изделия, которые находили применение в быту, и технические изделия, от ювелирных изделий и мебели до изоляции подводных телеграфных кабелей, проложенных в 1850 г. Хотя этот материал не слишком прочен, он по-прежнему используется сегодня в оболочках мячей для гольфа.

В XIX столетии ученые обнаружили, что природные вещества вступают в реакцию с различными химическими препаратами, образуя новые полусинтетические материалы. Основные из них, используемые в производстве принадлежностей для письма, перечислены ниже.

РЕЗИНА.
Примерно в 1838 г. Чарльз Гудьир, разорившийся американский производитель чугуна, изобрел процесс вулканизации каучука. Одновременно с Гудьиром добились такого же успеха братья Хэнкок из Англии. Вулканизированный каучук получил название эбонита или вулканизата. Процесс заключается в добавлении различных количеств серы в природный каучук, который становится более твердым и более эластичным. От природы каучук темного цвета, однако в случае необходимости его можно окрасить пигментом, чтобы изменить внешний вид.

К концу XIX столетия и вплоть до начала 20-х гг. XX столетия большинство производителей авторучек изготовляло их из вулканизированного каучука. Двумя характерными примерами могут служить авторучки Jack-Knife фирмы Parker и Ripple фирмы Waterman. Первые были главным образом черными или черными с отделкой поверхности, вторые изготовлялись из не имеющего пятен вулканизированного жесткого каучука и были двухцветными, что выглядело очень красиво; самыми популярными из них были авторучки с пестрой поверхностью в красных и белых крапинках.

КАЗЕИН.
Продукт был запатентован в Германии в 1899 г. под названием «галалит» (по-гречески «молочный камень»). Процесс приготовления казеина заключается в том, что в сепарированное, обезжиренное молоко добавляют сычужный фермент. В результате получается сычужный казеин. Затем его сушат, обрабатывают и окрашивают. Используя технологию экструзии, из материала изготовляли стержни и раскатывали их в листы. (Экструзия — метод, при котором шнек перемещает исходный материал вдоль цилиндрического корпуса при высокой температуре и высоком давлении. Пространство, в котором размягченный материал может перемещаться с помощью шнека, постепенно уменьшается, и в результате материал становится вязкотекучим. Затем его продавливают через небольшие отверстия в экструзионной головке при атмосферном давлении и температуре атмосферного воздуха. В результате материал расширяется и принимает ту или иную форму в зависимости от конфигурации отверстия. Его разрезают на куски требуемой формы и требуемого размера и, наконец, сушат).

После выхода из экструдера казеин отверждают, погружая в формальдегид, а затем подвергают механической обработке. Казеин производится с целой гаммой ярких узоров и расцветок; он находил применение в различных отраслях промышленности, включая изготовление пуговиц. Фирма Parker использовала этот материал для изготовления авторучек модели Ivorines. Но, к сожалению, казеин — пористое вещество, и он со временем он начинает давать усадку. Это влияло на внешний вид авторучек Ivorines: если вследствие усадки корпуса пипетка была повреждена и чернила проливались, казеин загрязнялся. В 80-х гг. прошлого века фирма Waterman использовала аналогичный материал для изготовления авторучек серии Lady Elsa. Эти ручки, которые заправлялись сменными баллонами для чернил, не столь легко загрязнялись, и в этом смысле им повезло больше, нежели ручкам Ivorines.

ПЛАСТИКИ НА ОСНОВЕ ПРОИЗВОДНЫХ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ.
Изготовляются путем химического модифицирования целлюлозы, этого полимера естественного происхождения, из которого состоит примерно 1/3 всей фитомассы нашей планеты. Целлюлозу можно превратить в тонкую пленку (целлофан), искусственное волокно или в термопласт. Существует много производных целлюлозы, играющих наиболее важную роль в изготовлении авторучек; среди них — нитроцеллюлоза, ацетилцеллюлоза, пропионат целлюлозы и ацетобутират целлюлозы. К числу их общих физических свойств принадлежат высокое сопротивление истиранию, высокая газопроницаемость, хорошие электроизоляционные свойства, средняя проницаемость водяных паров и хорошая прозрачность.

НИТРОЦЕЛЛЮЛОЗА.
Это вещество получают прямым нитрированием целлюлозы азотной кислотой, при помощи различных методов. Нитроцеллюлоза может быть прозрачной, непрозрачной или цветной. Продукт обладает вполне удовлетворительной безусадочностью, низким водопоглощением и достаточно высокой ударной вязкостью. Он, однако, довольно неустойчив к воздействию тепла и прямых солнечных лучей. Его можно формовать лишь при помощи ограниченного количества методов. Он также легко воспламеняется.

Нитроцеллюлозу подвергают обработке, смешивая с пластификатором, этиловым спиртом и другими растворителями для получения вязкой пластичной массы. Затем этот продукт подвергают сжатию или экструзии и старению для того, чтобы удалить остатки растворителя. Обычно пластификатором служит камфора, которую используют в производстве целлулоида. Из целлулоида изготовляют многие предметы личного пользования, в том числе гребни и детские игрушки. Другие фирменные названия целлулоида — ксилонит, паркесит, кодалотид и пирамин (фирма Du Pont).

Британский химик Александр Паркер из Бирмингема изобрел ксилонит в 1855 г. Добавляя различные масла в нитроцеллюлозу, он получил пасту, которая после высушивания выглядела как слоновая кость или рог. Изобретатель назвал это вещество «паркесином» и изготовил из него несколько изделий, которые экспонировались на Всемирной выставке 1962 г. в Лондоне. Паркер был удостоен почетной награды за отличное качество продукции.

В 1870 г. братья Хайатт запатентовали свой продукт — целлулоид, в котором они использовали камфору, а не оливковое масло, как в паркесине. В 1924 г. фирма Sheaffer изготовила пластмассовые авторучки, используя аналогичный материал — пироксилин, дав ему фирменное название «радит». Двумя годами позже фирма Parker использовала этот материал для изготовления авторучек модели Duofold, присвоив ему фирменное название «перманит».

Сырой пироксилин сохнет очень долго, от шести месяцев до нескольких лет. Если пироксилин высох не полностью, материал может деформироваться или даже расплавиться при машинной обработке в результате образования тепла. Специальные устройства для подачи смазочно-охлаждающей жидкости при сверлении и сушка горячим воздухом помогают решить эти проблемы. Тем не менее пластмассовые компоненты авторучек иногда дают усадку после изготовления.

Нитроцелюлоза чрезвычайно взрывоопасна и огнеопасна. В середине 20-х гг. на фабрике фирмы Wahl Eversharp в Чикаго произошло несколько взрывов. Проблемы, однако, вскоре удалось решить, и к 1928 году были созданы сложные узоры, например, сочетание перламутра и черного цвета. Перламутровая расцветка была получена путем добавления «жемчужной эссенции» в нитроцеллюлозу. Эссенцию приготовляли из химического соединения «гуанин», образующего небольшие плоские, блестящие кристаллы на чешуе некоторых видов рыб. Позднее фосфорнокислый свинец(2) был использован для отделки поверхности под перламутр. С этой целью два бруска двух цветов были измельчены на частицы требуемого размера, и эти частицы были расплавлены путем смешивания их с растворителем и воздействия высокого давления. Получившийся в результате черно-перламутровый брусок можно было подвергнуть термообработке и высушить, прежде чем изготовить из него крышки и корпуса для авторучек.

Новые пластики были не только привлекательными на вид, но и неломкими, поэтому привлекательность пластмассовых авторучек для широкой публики значительно возросла, тем самым стимулируя сбыт. В 30-х гг. многие производители авторучек, в том числе фирма Parker с ее моделями типа Vacumetric, изготовляли пластмассовые авторучки с прозрачным резервуаром или с кольцевым прозрачным окном, что позволяло следить за процессом наполнения ручки чернилами и за их расходованием. Материалы для ручек Vacumetric изготовлялись путем спрессовывания в бруски слоев прозрачной и непрозрачной нитроцеллюлозы и сложных эфиров целлюлозы. Затем бруски окрашивали и заливали наполнителем. Конечные бруски можно было нарезать тонкими слоями, чтобы изготовить детали авторучки. В результате получался узор в виде либо мозаики, либо сетки.

Материал в полоску для авторучек серии Vacumatic изготовлялся точно таким же образом, с применением полупрозрачной и непрозрачной нитроцеллюлозы, которую окрашивали и придавали ей цвета перламутра, если это требовалось. Материал нарезали тонкими слоями и спрессовывали в бруски, из которых можно было затем изготовлять детали авторучек.

АЦЕТИЛЦЕЛЛЮЛОЗА.
В результате реакции уксусной кислоты и уксусного ангидрида с технической целлюлозой образуется триацетат целлюлозы. При гидролизе этого вещества образуется ацетилцеллюлоза. Применение пластификатора снижает температуру размягчения целлюлозы, что позволяет производить ее обработку без ухудшения свойств. Меняя дозировку пластификатора, уровень этерификации и длину молекулярной цепи исходной целлюлозы, можно получить семейство пластиков. Они различаются между собой по температуре размягчения, твердости, прочности и ударной вязкости.

ПРОПИОНАТ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ И АЦЕТОБУТИРАТ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ.
Оба эти вещества образуются путем замены уксусной кислоты и уксусного ангидрида соответствующими кислотами и ангидридами. Сложные эфиры сплавляют с пластификатором в условиях высокой температуры и высокого давления для получения однородных расплавов, которые формуются в стержни и гранулы. Пропионат и ацетобутират целлюлозы изготовляются также в форме порошка. Стоят они дороже, чем ацетилцеллюлоза, но зато обладают повышенной прочностью и более стабильны, поскольку характеризуются более низким водопоглощением. Помимо изготовления принадлежностей для письма, пропионат целлюлозы часто применяют для изготовления блистерной упаковки (из полимерной, термоформованной жесткой пленки) и формованной тары, деталей автомашин, таких, например, как рулевые колеса, осветительных приборов и игрушек.

В настоящее время фирмы производят широкий ассортимент цветных пластмасс с использованием нитроцеллюлозы и ацетилцеллюлозы; из этих материалов обычно изготовляются оправы для очков, модные аксессуары и т.д. Новейшая технология дает возможность изготовлять эти материалы в виде более толстых листов, благодаря чему производители авторучек смогли использовать их при изготовлении принадлежностей для письма.

Чистые металлы, как правило, из-за своих механических свойств непригодны для использования в производственных процессах. С другой стороны, можно изготовить сплавы металлов, обладающие такими свойствами, которые делают их пригодными. Сплавом называется материал с металлическими свойствами, содержащий более одного компонента. Сплавы могут иметь сложный состав, и два сплава с одинаковым химическим составом могут обладать совершенно разными свойствами, если их подвергнуть различным видам термической обработки.

Сплавы, которые чаще всего применяются в производстве авторучек, изготовляются на основе латуни, стали, никеля, серебра и золота. Металлы обладают значительным преимуществом по сравнению с другими материалами, используемыми в производстве авторучек, поскольку кристаллографическая структура большинства обычно применяемых сплавов обеспечивает крайне необходимые механические свойства, такие, как твердость, упругость и пластичность. Это позволяет применять самые различные методы горячей и холодной обработки для изготовления компонентов авторучек, которым легко придать нужную форму. Помимо универсальности в применении, сплавы металлов обладают приятным внешним видом. Кроме того, применение покрытий дает возможность производителям авторучек изготовлять обширный ассортимент долговечных и красивых инструментов для письма, способных удовлетворить индивидуальные требования.

Металлические детали можно изготовлять при помощи целого ряда технологических процессов — прокатки, ковки, экструзии; относительно легкая деформируемость делает металлы особенно пригодными для высокопроизводительной, массовой и высокоточной обработки. Специальные технологические процессы позволяют получать детали такой формы, которая близка к заданной. Механическая обработка обычно применяется для изготовления компонентов из драгоценных металлов, а литье под давлением применяется в основном для изготовления деталей из неблагородных металлов. Кроме того, детали можно изготовлять либо из одного лишь материала, либо из материала с дополнительными покрытиями, например, с гальваническими покрытиями из золота и серебра, благодаря чему повышается коррозионная стойкость и улучшается внешний вид.

Металлы обладают более широким диапазоном свойств, чем любой другой класс конструкционных материалов, таких, как полимеры и древесина. К примеру, твердые стали обладают пределом прочности на растяжение свыше 250 т/кв. дюйм при комнатной температуре. Температуры плавления могут колебаться от -39 гр.ц. у ртути до 3410 гр.ц у вольфрама. Нержавеющие сплавы устойчивы к воздействию большинства химических веществ, за исключением самых сильных кислот, а золото, платина и родственные им металлы могут подвергнуться коррозии под действием химических веществ лишь в исключительных обстоятельствах. Способность металлических перьев сопротивляться атмосферной коррозии, а также воздействию самых разных сортов чернил чрезвычайно важна для производителей авторучек.

Ниже вкратце перечислены металлы, которые обычно используются для изготовления авторучек. В самом общем виде они делятся на две категории: неблагородные и благородные металлы. Детали из благородных металлов обладают коррозионной стойкостью в нормальных условиях эксплуатации, однако стоят особенно дорого.

НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ.
Наиболее распространенный состав: 74 % железа, 18 % никеля и 8 % хрома. Она используется для изготовления большинства конструктивных элементов. Этот материал — твердый, достаточно пластичный, хорошо поддается таким видам обработки, как холодная прокатка, волочение, штамповка и обжатие. Нержавеющая сталь обладает высокой стойкостью к атмосферной коррозии; можно обрабатывать ее до получения привлекательной на вид поверхности — матовой, шершавой либо отполированной до зеркального блеска. Можно также нанести тонкое гальваническое покрытие из никеля, а поверх него — блестящее покрытие из хрома. Благодаря своей жесткости и коррозионной стойкости нержавеющая сталь используется для изготовления корпусов, крышек и перьев авторучек.

ЛАТУНЬ.
Под термином «латунь» подразумевается обширное семейство сплавов, основанных на использовании различных вариантов системы «медь — цинк» и часто содержащих прочие металлические присадки, которые придают сплавам специфические свойства. Наиболее часто встречаются следующие составы: 60 % меди и 40 % цинка; 63 % меди и 37 % цинка; 709 % меди и 30 % цинка. Эти составы сочетают в себе адекватные механических свойства, легкость изготовления и стойкость к коррозии.

Покрытие поверхности вышеуказанных сплавов благородными металлами может осуществляться с применением процесса прокатки. Например, если используется золото, листки каратного золота можно прикреплять к бруску материала-подложки (вышеуказанного состава) при помощи пресса с роликовой подачей в условиях высокой температуры и высокого давления. Толщина и вес в каратах слоя золота регулируются в зависимости от технических требований. Например, если требуется, чтобы вес составлял 1/10 от 12 карат, используется золото 12К, и толщина покрытия регулируется с таким расчетом, чтобы вес слоя золота составлял 1/9 веса материала-подложки.

Готовый брусок прокатывают на прокатном стане, чтобы уменьшить его толщину. Промежуточные операции отжига выполняются на данном этапе для облегчения процесса упрочнения покрытия. Чистовая прокатка производится на зеркально отполированных роликах. Соотношение толщины золотого покрытия и материала-подложки остается неизменным в ходе операций прокатки.

ТИТАН.
Этот металл относительно легок, его удельный вес составляет лишь 50 % удельного веса латуни или нержавеющей стали, однако он обладает чрезвычайно высокой стойкостью к коррозии. Вопрос об использовании титана рассматривался несколькими производителями авторучек, но им пришлось столкнуться с проблемами производственного характера, в основном из-за твердости титана. Считается, что титановые детали авторучек можно изготовлять из экструдированных трубных заготовок, и сплавы титана, различные по составу, подвергались испытаниям. Авторучка Titanium TI фирмы Parker выпускалась в течение лишь одного года (1970) по причине трудностей, связанных с обработкой титана. В настоящее время, используя более совершенную технологию, некоторые производители, в том числе фирмы Aurora, Faber-Castell, Lamy, Montblanc и Omas, выпускают авторучки, целиком изготовленные из титана.

АЛЮМИНИЙ.
Чистый алюминий — мягкий металл, который не способен выдерживать давление, а потому легко деформируется. Вдобавок, алюминий недостаточно тверд, чтобы выдержать небрежное обращение, которому подвергается большинство принадлежностей для письма. Тем не менее он используется для изготовления деталей, которые не подвергаются регулярному износу. Путем сплавления алюминия с другими металлами можно получить ряд материалов, которые сохраняют общие для них характеристики легкости и долговечности, однако обладают и другими более высокими показателями: повышенной прочностью на растяжение и твердость, а также улучшенной обрабатываемостью.

СЕРЕБРО.
Обычно в сплавах серебра используется стерлинговое серебро 925 пробы, остальное — легирующие элементы: медь, никель либо цинк, которые служат в качестве упрочняющих элементов. В прошлом использовалось серебро низкой пробы (800), однако с этой практикой покончено. В чистом виде серебро используется лишь в тех случаях, когда его наносят гальваническим способом на металл-подложку. Чистое серебро широко применяется для покрытия металла-подложки благодаря своей превосходной оптической отражательной способности, которая придает изделию привлекательный внешний вид. Сплавы серебра и палладия использовались для изготовления перьев, однако они не являются полноценными заменителями золота. Серебро очень хорошо полируется, но может потемнеть в атмосферах, содержащих соединения серы.

Стерлинговое серебро используется для изготовления деталей из сплошного серебра, в том числе корпусов и крышек. Важной характерной особенностью серебра является то, что на его поверхность можно наносить гравировку в технике «гильоше». Многие производители выпускают авторучки, целиком изготовленные из стерлингового серебра. Такие ручки не только красивее, чем посеребренные, но и будут дорожать со временем.

ЗОЛОТО.
Этот самый старый драгоценный металл, известный людям, легко узнать по характерному желтому цвету и чрезвычайно высокой плотности. Мягкость чистого золота делает его непригодным в качестве материала для изготовления изделий. Золото можно сделать более твердым, добавив легирующие элементы — медь, никель, серебро или цинк. Изменения концентрации отдельных металлов в лигатурном сплаве влияют на внешний вид и характеристики золота. Например, цвет золота 18 карат колеблется от светло-желтого до розового и красного, в зависимости от легирующих присадок. Все сплавы золота обладают чрезвычайно высокой стойкостью к коррозии в воде и атмосферной коррозии; вот отчего они почти не тускнеют.

Существуют три основных типа промышленных сплавов, используемых при изготовлении авторучек:

ПОКРЫТИЯ ИЗ ЗОЛОТА.
Большинство производителей использует уникальные свойства золота, даже если этот благородный металл присутствует лишь в качестве покрытия, нанесенного на металл-подложку. Это покрытие можно наносить с применением двух разных процессов: первый — при помощи процесса прокатки, о котором было сказано выше, второй — при помощи электролитического покрытия: деталь погружают в специальный золотосодержащий раствор, через который проходит электрический ток. Золото или заранее приготовленный сплав с высоким содержанием золота оседают на поверхности детали, которая служит электродом. Для нанесения гальванического покрытия обычно используются сплавы золота 18 или 23,5 карат. Детали корпуса авторучки можно покрывать с использованием обоих способов, но держатели обычно покрывают с применением гальванотехники.

ПРОЧИЕ БЛАГОРОДНЫЕ МЕТАЛЛЫ.
Из благородных металлов, используемых для производства авторучек, группа, в которую входят платина, родий, иридий, осмий и палладий, обладает одинаковыми физическими, механическими и химическими свойствами. Все эти металлы — белого цвета, характеризуются высокой температурой плавления и обладают чрезвычайно высокой стойкостью к коррозии.

В чистом виде платина — мягкая, но быстро твердеет при добавлении небольшого количества легирующих присадок, и для производства изделий она используется в виде сплава с содержанием 950 частей на 1000. Поскольку платина — самый дорогой из всех благородных металлов, применяемых для изготовления ювелирных изделий, в том числе перьев, ее используют весьма экономно. Металл используется для изготовления самых престижных перьев; при этом перо становится двухцветным. Один из наилучших примеров — знаменитое перо авторучки Montblanc Masterpiece 149. Несколько производителей, включая фирму Montblanc, изготовляют перья из чистой платины, однако эти перья особенно дороги.

Родий и палладий используются в качестве электролитических покрытий. Они прочнее, чем серебряные покрытия.

Из всех известных на сегодня металлов, обладающих самой высокой плотностью и твердостью, осмий и палладий в основном используются для изготовления шариков, которые затем наваривают на кончик пера из благородного металла, разрезают по линии расщепа и шлифуют. Прочность этих металлов делают перья исключительно долговечными.

Известно около 70 000 различных древесных пород, из них около 400 имеются в продаже. Эти породы, как правило, используются в стране их происхождения, хотя некоторые экспортируются в промышленно развитые страны всего мира.

Степень жесткости у разных древесных пород различна, и принято считать, что лиственные породы дают более твердую древесину, чем, например, хвойные. Цвет древесины в основном зависит от содержания экстрактивных веществ, и древесина одних пород на свету бледнеет; а древесина других, напротив, темнеет, но большинство видов древесины приобретает более сочные цвета при полировке.

Естественный рисунок на разрезах древесины называется текстурой; он обусловлен взаимодействием таких природных факторов, как наличие пигментов, полос и крапинок, разница в плотности между клетками ранней и поздней древесины, направление волокон древесины, а также характер расположения годичных колец. Существуют восемь основных типов направления волокон по отношению к оси ствола, из которых наиболее часто встречаются прямослойность, при которой волокна направлены параллельно оси ствола (клен, черное дерево) и путаная свилеватость, при которой волокна расположены беспорядочно (эрика древовидная).

Способность клеток древесины отражать свет придает полированной поверхности блеск, и плотная древесина с тонкой структурой блестит ярче, нежели древесина с грубой структурой.

Для того, чтобы определить прочность и долговечность древесных пород, предназначенных для применения с конкретной целью, необходимо знать, каковы ее некоторые механические свойства, в том числе прочность на изгиб, жесткость или модуль упругости, ударная вязкость (способность поглощать энергию при ударной нагрузке). Сушка древесины играет чрезвычайно важную роль, ибо от нее зависит поведение древесины при использовании, и большинство видов древесины подвергают сушке до тех пор, пока влагосодержание не уменьшится до 12 % от массы. Удельный вес древесины определяется как отношение массы к объему; принято сравнивать удельный вес вещества с удельным весом воды, равным 1,0. Таким образом, удельный вес любой древесины дает четкое представление об ее массе, если известен объем.

При выборе древесины для изготовления авторучек следует учитывать не только цвет и рисунок поверхности, но и деформируемость древесины при использовании авторучки в различных условиях температуры и влажности. Поверхность не должна трескаться. После выдержки древесину распиливают на небольшие бруски, которые обычно имеют квадратное поперечное сечение. Эти бруски затем обрабатывают на токарном станке, придавая им требуемую форму и требуемый размер. Во многих случаях металлические либо иные вкладыши помещают в корпус и крышку авторучки. Поскольку древесина пориста, нанесение покрытия на поверхность необходимо не только для того, чтобы уменьшить поглощение влаги (особенно чернил), но и для сохранения природной красоты дерева.

Ниже приводится краткий перечень древесных пород, наиболее часто используемых ведущими производителями авторучек.

Эбеновое дерево (черное дерево).
Древесина твердая, цвет — от темно-коричневого до черного, расположение волокон в основном прямослойное, текстура — тонкая, равномерная по окраске и рисунку. Древесина чрезвычайно тяжелая и плотная (удельный вес 1,09). Ее трудно высушивать и трудно обрабатывать, однако она прекрасно полируется. Превосходным примером авторучки, изготовленной из черного дерева, является модель OMAS 360 Wood.

Клен.
Цвет древесины колеблется от кремового до розовато-коричневого. Древесина обычно прямослойная, текстура — тонкая, равномерная по окраске и рисунку. Удельный вес равен 0,69. Древесина клена медленно сохнет, степень деформируемости средняя. Типичный пример авторучки, изготовленной из японского клена, — модель Pilot FK Balanced.

Олива.
Цвет этой древесины — от бледно-коричневого до коричневого, расположение волокон спиральное. Древесина обладает тонкой текстурой, равномерной по окраске и рисунку. Она довольно тяжелая (удельный вес 0,89), сохнет медленно, с тенденцией к растрескиванию от усушки и раскалыванию. Древесину можно окрашивать и полировать, однако при пользовании авторучкой может происходить деформация. Прекрасный пример авторучки, изготовленной из оливы — модель Man 100 фирмы Waterman.

Змеиное дерево.
Это — южноамериканское дерево из рода Brosimum alicestrum; в Великобритании его называют буквенным деревом, а в США — леопардовым или пестрым. Цвет древесины красно-коричневый с черными вкраплениями или вертикальными полосами. Древесина очень твердая, прочная и тяжелая (удельный вес 1,30). Она с трудом поддается сушке на воздухе и обладает тенденцией к короблению. Несмотря на то, что древесину трудно обрабатывать, ее можно полировать до блеска с получением очень красивой поверхности. Степень деформируемости — средняя. Великолепным примером авторучки, изготовленной из змеиного дерева, является модель OMAS 360 Wood.

Палисандр.
Цвет сердцевины ствола колеблется от сплошного ярко-красного до узора из желтых, оранжевых и красных прожилок. Древесина твердая и тяжелая (удельный вес 1,10). Сохнет очень медленно, деформация незначительна. Древесина легко окрашивается, ее можно отполировать с получением очень красивой поверхности. Фирма Omas изготовляет из этой древесины авторучки круглой и граненой формы.

Гваякум.
Древесина гваякума — одна из самых твердых и тяжелых, с удельным весом 1,23. Цвет — от буро-зеленоватого до почти черного. Древесина маслянистая; степень деформируемости — средняя. Можно отполировать древесину с получением очень красивой поверхности. Коллекция авторучек фирмы Omas, изготовленная из экзотических пород деревьев в 1995 г., содержит авторучку, изготовленную из этого красивого материала.

Сандал индийский.
Цвет древесины колеблется от светло-желтого до золотисто-коричневого и кирпично-красного. Древесина обладает характерным запахом. Удельный вес ее в среднем равен 0,66, в зависимости от страны происхождения. Древесина сохнет довольно медленно, зато очень мало деформируется. Ее можно окрашивать, и она прекрасно полируется. В коллекции авторучек фирмы Omas, выпуск которой начался в 1995 г., имеется экземпляр, изготовленный из сандала.

Эрика древовидная.
Эта древесина наиболее часто используется для изготовления авторучек. Она чрезвычайно твердая, устойчива к воздействию тепла и к царапанию. В отличие от вышеперечисленных видов древесины, которые находятся в надземных частях деревьев, древесина эрики древовидной, используемая для изготовления авторучек (и многих других изделий), находится под землей. Цвет колеблется от белого с желтоватым или сероватым оттенком до оттенков коричневого и фиолетового. Древесина сохнет очень медленно, однако хорошо окрашивается и превосходно полируется. Фирмы Waterman, Sailor, Platinum и Omas принадлежат к числу производителей, изготовляющих авторучки из эрики древовидной.

Хотя большинство лакированных инструментов для письма изготовляется с использованием так называемого синтетического лака, существует гораздо более ценное совершенное и ровное покрытие, получаемое из китайского лака. Этот лак представляет собой древесный сок, обладающий одной особенностью: он затвердевает при соприкосновении с воздухом и образует идеально гладкую поверхность. Сырье получают из сока трех разновидностей деревьев, произрастающих в Восточной Азии: сумаха лаконосного Rhus verniciflua (Япония), сумаха последовательного Rhus succedanea (Китай) и лакового дерева Melossorreha lappifera (Кампучия). Когда лаковое дерево достигает возраста 8 — 12 лет, его сок собирают в кувшинчики, подвешенные под тонкими надрезами в коре. Свойства лака зависят от климатических условий и в особенности, от периода муссонов. Если сок собирают в годы с обильным выпадением осадков, лак будет эластичным, а если сок собран в относительно засушливые периоды, лак будет твердым, даже хрупким. Мягкий лак будет недостаточно прочен для использования в производстве авторучек, а хрупкий материал нелегко поддается полировке, и любой удар оставляет заметные следы на его поверхности.

Вот почему очень важно применять методы, которые позволяют смешиваь различные лаки и обеспечивают оптимальную вязкость. Двумя основными компонентами лака являются смола, которая придает эластичность, и урушиол — активный компонент, придающий лаку твердость. Урушиол — общее родовое название, которое относится также к цициолу и лакколу, в зависимости от породы деревьев, из которых получают сок.

Для того, чтобы при изготовлении авторучек создать поверхность наилучшего качества, лак следует наносить в несколько слоев, при строго контролируемых параметрах окружающего воздуха — температуре и влажности, пока затвердевает каждый слой. (Подобно вину, лак — это живое и непредсказуемое существо, и иногда смесь получается неудачной)

Чтобы преодолеть эти трудности, очень важно в точности знать оптимальные условия для каждого типа лака. Например, лак из Восточной Азии сохнет только при относительно высокой влажности воздуха (75 — 80 %) и при температуре 25 — 30 гр.ц. В наши дни такие фирмы, как S.T.Dupont, разработали методику регулирования температуры и влажности. (Не столь давно работа с лаком могла вызвать аллергическую реакция, но эту проблему удалось решить).

Азиатские мастера по лаку обычно работают с деревом. Между лаком и древесиной существует природное сродство, поскольку оба они принадлежат к одному и тому же семейству органических веществ, но гораздо труднее заставить лак сцепляться с металлом. Подробности процесса подготовки сырья, а также нанесения лака обычно окутаны чем-то вроде тайны, потому что этот процесс включает в себя не только глубокое знание старинных секретов ремесла, но и постоянный поиск мастером-лакировщиком новых рецептов лака и оригинальных вариантов отделок.

Лак, который использует фирма S.T. Dupont, собирают в Китае, затем, после первичной переработки в Японии, лак отправляют в деревянных бочонках во Францию, где по прибытии он подвергается проверке на качество. Пользуясь кистью, изготовленной из тончайшего волоса и прикрепленной к полоске бамбука, мастер наносит немного лака на стеклянную пластинку. Спустя два часа он уже точно знает, каково качество доставленного лака.

Последовательные стадии приготовления лака носят магические названия: процесс «наяси» — испарение влаги для получения сырого лака, который используется в грунтовках; процесс «курумэ» — получение чистого лака, используемого для заполнения пор и отделки поверхности.

Первую смесь приготовляют вручную при помощи шпателя в глиняном сосуде, примерно так же, как изготовляют самые знаменитые духи: мастер не знает в точности общую формулу, он просто знает точные количества нескольких компонентов покрытия, которые должен смешивать. Это — пигменты, придающие лаку его уникальные цвета: «синева полночного неба», «светлый черепаховый панцирь», «коромандельский красный» и т.д.

Затем лак фильтруют через кусок марли, подвешенный на деревянной раме и двух шнурках. Фильтрацию производят, попеременно закручивая и раскручивая шнурки, так что марля сжимается. Профильтрованный лак очень медленно, по каплям, стекает в глиняный сосуд, который тотчас же запечатывают смазанной жиром влажной бумагой. Ежедневно лак, приготовленный накануне, фильтруют, и каждый сосуд приобретает свою собственную родословную в виде этикетки, на которой указаны порядковый номер перемешивания, вес и дата. После этого лаки готовы для отправки в мастерскую, где воздух кондиционирован и обеспылен.

По традиции лак наносился исключительно кистью. После затвердевания каждый слой долго полировали вручную при помощи различных тонких абразивов, например, древесного угля. Некоторые украшения, вроде золотой пыли, следует наносить шпателем либо кистью, в соответствии с техникой нанесения порошка из авантюрина, которая применялась в Японии в конце XIX столетия.

Несмотря на то, что с тех пор методы были значительно усовершенствованы, нанесение лака на авторучку по-прежнему требует большого мастерства. Крышку или корпус, изготовленные из латуни, насаживают на стержень, который вращается над металлической пластинкой. Мастер должен обладать большим опытом, чтобы добавлять необходимое количество лака, которое он затем равномерно распределяет по всей поверхности авторучки, когда латунь соприкасается с пластинкой. Толщина слоя составляет около 70 микрон (0,07 мм). Процесс повторяется несколько раз, и, в зависимости от требуемого рисунка, наносятся до шести слоев лака.

При нанесении каждого слоя покрытия происходит затвердевание лака в результате естественной полимеризации (то есть изменения химического состава лака: молекулы смыкаются и образуют прочную трехмерную структуру). Для того, чтобы процесс проходил нормально, регулируются такие параметры микроклимата помещения, как содержание кислорода в воздухе, температура и влажность. Когда слой лака затвердеет, готовое изделие чрезвычайно осторожно полируют.

Существует обширное разнообразие отделок, в их числе — ровные цвета, узоры с использованием различных цветов и даже изысканные орнаменты с добавлением золотой пыли. Пожалуй, одним из самых привлекательных узоров является так называемая «яичная скорлупа». Фирма S.T. Dupont, вероятно, единственный производитель авторучек на Западе, которому удалось овладеть этой техникой.

Лак обладает естественным янтарным цветом, и обычно в него не требуется добавлять белые пигменты. Мельчайшие частицы яичной скорлупы укладывают вручную на первый слой лака, затем наносят покрытие для окончательной отделки. При последующей полировке яичная скорлупа вновь становится видимой. Этот особый метод изобрел во Франции в 20-х гг. Жан Дюнан (Jean Dunand), первый знаменитый французский мастер по лаку. Его ученик Георгий Новосильев (George Novosilleff) стал первым мастером по лаку, работавшим в фирме S.T. Dupont.

(в статье использованы материалы из книги Андреаса Ламброу «Перьевые ручки мира»)

Игра «Шарик в лабиринте» своими руками

«Шарик в лабиринте» — игра с историей, она известна многим поколениям. Карманные варианты игры выпускаются разных видов и форм, стали популярны её компьютерные аналоги. На станке с ЧПУ тоже можно сделать лабиринт со стальным шариком внутри. Модель смотрится интересно, подойдет для подарка, а если постараться — то и на продажу.

Для изготовления основы лабиринта можно взять древесину толщиной 30-40 мм. Надо приготовить пропитку или масло для финишной обработки материала. Лист оргстекла (прозрачного пластика) будет закрывать игровое поле, чтобы стальные шарики не выпали.

В процессе работы на станке с ЧПУ мастер использовал:

Найти подходящее изображение можно в Google — поисковик предлагает массу вариантов. Нужный рисунок можно перенести в программу для создания модели лабиринта.

Сначала обозначают игровое поле (фреза 1), затем укрепляют его края (фреза 2).

Узор лабиринта вырезают сферической фрезой, она же выполняет отверстия под ручки и обрезает край всего изделия.

Гравёр наносит надписи – они показывают вход и выход из лабиринта.

Для вырезания оргстекла подойдет фреза 5. Размер заготовки равен площади игрового поля. В пластиковом покрытии лабиринта нужно сразу сделать отверстия под саморезы.

Обратите внимание, мастер укрепил пластик малярной лентой, чтобы не допустить раскола листа.

Основу игры шлифуют со всех сторон, покрывают древесным маслом.

После сушки в ходах лабиринта оставляют один или несколько стальных шариков, сверху прикручивают заготовку из оргстекла.

Игра готова! А вот еще фото лабиринтов для вдохновения:

Создание на станке с ЧПУ настольных, развивающих, развлекательных игр и игрушек – это целое направление в техническом творчестве. Посмотрите, как сделать своими руками «Морской бой», а мы и дальше будем знакомить вас с интересными идеями.

Пишущая шариковая ручка из дерева своими руками. Шариковая ручка из дерева своими руками – как выточить на токарном станке. Материалы и инструменты

Простая инструкция по изготовлению гнутых деревянных ручек для мебели. Вы можете сделать их из любой породы древесины, любой формы и размера. А главное — нет необходимости в использовании сложных инструментов. Это действительно просто даже для начинающих деревообработчиков.

1. Подготовьте шаблоны для гибки древесины

Для шаблонов можно использовать фанеру. Впрочем, подойдет любой материал, который есть у вас под рукой.

2. Сделайте заготовки для ручек

Нарежьте полоски заготовок в соответствии с необходимыми размерами. Толщина зависит от сложности формы: чем меньше радиус изгиба, тем тоньше должна быть деревянная заготовка. В данном примере толщина полоски из ореха чуть меньше 4 мм.

3. Распаривание древесины

Теперь деревянные заготовки необходимо распарить в горячей воде или на пару. Возьмите обычную кастрюлю подходящего размера, вскипятите воду, положите туда полоски заготовок. Уменьшите огонь и «варите» заготовки в течение 5 минут. После «варки» древесина станет эластичной и примет любую форму, которая останется после остывания и высыхания. Соль и перец добавляйте по вкусу. И не забудьте положить лавровый лист — это придаст вашим ручкам пикантность и утонченный аромат)))

4. Изгибание детали

После того как вы «сварили» заготовки, быстро разместите их в форме для изгибания и зажмите струбцинами. Оставьте их в покое на пару дней.

Деревянная ручка для ножа своими руками. Как сделать рукоятку для ножа из дерева. Рукоятка ножа своими руками. Рукоятка для ножа из дерева своими руками.
От простого к сложному. От большого к малому. Автор masterVAN
. Не знаю кто сказал эту замечательную фразу, но в нас с братом ее вдолбил папа. До сих пор руководствуюсь этим принципом. Опираясь на него, решился показать урок изготовления подарочного ножа из простых и доступных материалов. Плюс поработать над появившимися косяками и показать пару хитростей. Исходные материалы: кусочек рога коровы, прямослойная бубинга (обрезки от кровати молодоженов)))), кожа КРС и питона (небольшой кусочек. Спасибо маленькому муку за презент), дамасский клинок одного русского кузнеца (хороший понт дороже денег), пин, шнур, черная фибра и пруток мельхиора. Тутореал будет длинным. Не факт, что успею за один день.

Начинаем думать думку и пачкать бумагу. Рисуем подходящий для этого клинка абрис рукояти. В детали пока не вдаемся — от простого к сложному

Осматриваем рог коровы и сразу маленькая неприятность — трещинки. Не беда. На каждом этапе обработки проливаем их цианакрилатом

Защищаем клинок изолентой. Маленькая хитрость. Я перед намоткой смазываю клинок оружейным маслом. Немного сложно потом ленту наматывать, но это гарантирует защиту от коррозии

Пилим плацдарм супружеских утех. Необходимо точно определить, где были склеены бруски и пилить точно по месту склейки. Получаем брусок со стенками 30 х 40 мм

После распиловки прикладываем детальки и отмечаем карандашом места соединения (чтоб потом случайно не перепутать и не начать сверлить с другой стороны

Выравниваем толщину хвостовика на наждаке. Стараюсь делать его примерно на 0,5 мм тоньше плечиков клинка

Немного укорачиваем хвостовик. Он не доходит 2 мм до пина. Постоянно прикладываем заготовку к рисунку (или чертежу… у кого есть

Обычно на границе клинка и хвостовика я обтачиваю хвостовик очень аккуратно и не спеша такой вот насадкой

Шлифуем и начинаем скруглять первую проставку

Паз сверлю и пропиливаю такими вот инструментами. Аккуратно и не спеша, постоянно пользуясь штангенциркулем.

Постоянно вставляем клинок. Примеряем и если долго мучиться обязательно, что-то? Правильно

Тонкие проставочки пилю отрезными кружками. Фибру режу ножницами. Довожу все алмазными надфилями

Одеваем на хвостовик и следим за плотностью посадки. Проставки не должны елозить.

Сверлим корову. Лучше всегда знать, где у тебя верх проставки, а где низ. После рассверловки и пропила, увеличиваю отверстие алмазными надфилями

Вот тут то и начинается самое интересное — надеваем последнюю часть рукояти. Обязательно переносим на деревяху контур хвостовика. Это необходимо для штифтов. Монтаж то будет комбинированный: штифты + всадной

Сверлим отверстия прям насквозь))) Я пользуюсь сверлами НSS K (тобишь кобальт)

Отверстие под пин. Пин особо не развальцуешь. Потому ровно в середине пина я делаю насечки. Туда затечет эпоксидка и будет все ОК

Мажем клеем, вставляем штифты, ждем сутки и начинаем шлифовку на Корвете 51 (не реклама. чистая правда

Аккуратно делая рукоять прямоугольной. Затем стачиваем углы — начинаю скруглять

Верх уже вытанцовывается. Самое время проверить симметричность рукояти

После устранения бяк перехожу к пузику. Странный дизайн пуза продиктован видом работы этого ножа. Максимальная нагрузка будет при заточке карандашей))))) Именинник то архитектор

И вот наступает время косяков:(Высоты рога немного не хватило — промахнулся я и клинок клюнул вниз. Что же делать? Время поджимает. Используем хитрость: поддержим линию обуха клинка линией резьбы на рукояти (схема отмечена красной линией)

Начинаем опускать фон. Я начал это делать стамеской с профилем «уголок».

Но вот нет у меня навыка резчика… и времени нет. Потому радостно перешел на твердосплавный бор

Эту деревянную ручку для двери в баню, мы сделаем из куска доски длиной 26см, шириной 10см и толщиной 5см. Именно 26см длины и 10см ширины получилась ручка для двери в баню, которую я нарисовал на листе бумаги в клетку. Хотел нарисовать какую-нибудь необычную, округлую ручку. Для этого взял круглую тарелку и круглую чашку нужных мне размеров. Вот что у меня получилось.

Теперь перевел рисунок на доску и выпилил по контуру электролобзиком. Использовал пилку по металлу и режиме, который используется при распиловке металла. В этом случае получается ровный и чистый пропил. Выпиленную ручку для двери в баню можно закруглить, убрав фаски, можно на поверхность ручки нанести резной рисунок, можно как в недалеком прошлом нанести рисунок выжиганием, помните раньше такие аппаратики были, контуры раскаленной проволочной насадкой обводили. Оставалась бороздка, бороздки эти и образовывали рисунок. Крепить деревянную ручку лучше всего шурупами. И еще. лучше всего использовать для изготовления ручки для двери в баню древесину лиственных пород, не будет смолы на руках. Из лиственных — у липы очень мягкая, легко поддающаяся обработке древесина. Я бы посоветовал из березы. Вот уж крепкая будет ручка. Вспомните хотябы приклады к ручному огнестрельному оружию — все как один из березы! И, думаю, что не случайно!

Ну а теперь как всегда по доброй традиции иллюстрации к статье:

Вид деревянной двери в баню. Самодельная ручка на своем месте.

Вот такая нужная, оригинальная, и по своей сути бесплатная получилась деревянная ручка для двери в баню.

Давно искал в инете рисунки, схемы или чертежи самодельных «авторучек» и чесно говоря толкового ничего не нашёл, однако все как один пишут, что в сети этого дофига… хочу сказать, фото девайсов имеется, но чётких схем с размерами нет. я конечно немного подмахался прежде чем всё получилось и вот выкладываю фотки своих гладкостволов

вобщем одна ручка сделана (на рисунке та, что сверху) под потрон Флобера, которые можно свободно купить в любом отделе пневматики.

стволик сделан из бронзы (под слабенький Флобер подойдёт — не разорвёт), остальные детали — сталь. конечно можно выточтиь из бронзы всё кроме бойка.

а вот вторая (та что снизу) под стандартный потрон 0.22LR «мелкашка» (5.6 мм) — этот девайс болие опасен.
все детали кроме стволика выточены из стали, сам ствол из нержевейки.

ну кто-нибудь скажет, что эт типа фуфло, что не стреляет или в руках разорвёт…

сразу говорю, что испытывал и отстрелял 6 патронов довольно успешно. а что касается отдачи, то эт присутствует. и ещё было раз хорошенько спусковой шпингалетик по пальцу дал во время отдачи, но эт мелочи в сравнении с моей радостью

вот и фотки испытаний.
решил сравнить свою амуницию: копию Макарова, Safari-3″ ну и саму ручку.

взял 2-2,5мм жесть и пострелял немного… (на правом фото тыловая сторона железки)
как видно с фоток:
пневматом можно ток по голубям стрелять;
флоберовский Safari чуть лучше, годится крыс отстреливать, ну или какого нибудь гопника отпугнуть;
авторучка проявила себя с лучшей стороны.

когда стрелял с ручки, под лист железа был подложен деревяный брусок. пуля пробила сталь и вошла на 2 см в дерево.

доставать пришлось её плоскогубцами, приложив усилия…

теперь для тех кто собирается эксперементировать с такими девайсами, предупреждаю что это уголовно наказуемо, как ношение, так и изготовление (до 5 лет)… так, что подумайте прежде чем делать.

ну вот и долгожданый чертёж моей ручки. у кого есть советы по усовершенствованию отписывайтесь буду только рад.

Ручка-скоба д/деревянных окон и дверей (деревянная, круглая, точеная)Цена 92.00

Компания Макмарт предлагает Вашему вниманию большой выбор мебельных ручек серии Кристалл bu 004.

160. Ручки скобы для дверей 09 скоба современная классика, чёрный 160 мм.

Дверные ручки для бани в России

Нахимовский проспект е-смета. ру сметный портал, индексы смр инфляции, строительство, составление смет, осметить. Каталог запчастей холодильников Indesit недорогие на казани, кирове, самаре, москве, перми краснодаре это кухни.

Ручка холодильника Индезит, полки. производственная фирма «секрет» была организована 2001 году. Торговый дом 21 Век купить мебельную фурнитуру и комплектующие оптом в за время работы было освоено.

Стеклянная дверь душевой кабины или ограждения под заказ от производителя по выгодной оптово-розничный склад-магазин с более 10000 наименований ассортимента.

семь розничных. — дверные – в интернет-магазине «Мир Замков» Москве. Мы предлагаем стоимость входных металлических компании олдор-м удовлетворит любой кошелек.

Ручка-скоба 96мм rs081ab ; Лдсп Лайм 999/11 Тш 3500*1750*16 (Д) Дуб Атланта Белый сфера деятельности мебельный бизнес. активе более 15 лет успешной на. Ручка-скоба д/деревянных окон и дверей (деревянная, круглая, точеная)
brass элитные ручки-скобы матовое золото античное старое.

задать вопрос. В нашем интернет магазине ручки межкомнатных дверей, из Италии Часто украшением Вашей кухни является холодильник, и, особенно его ручки, дизайн которых если у вас возникли вопросы, наш специалист свяжется вами и.

Интернет магазин Мебельная фурнитура | Мфк Самара Купить для компания занимается оптово-розничной продажей материалов производства корпусной.

Входные металлические двери защелкой, замком круглые зарубежных оптовая розничная продажа лдсп, фанеры, фурнитуры лучших производителей россии мира. Выставочные образцы дверей со скидкой до 50%! контакты магазина rubankov. Ручка-скоба д/деревянных окон и дверей (деревянная, круглая, точеная)
Предлагаем ознакомиться с ценами готовых кухонь эконом-класса, как отдельных ее элементов ru. адреса магазинов санкт-петербурге схема.

Ручек. Нахимовский инструмент столярного дела деревообработки.

Вы смотрели

Эмаль аэрозольная термостойкая (до +650°С) KUDO серебристая (5001), 0,52л
Эмаль ПФ-266 Лакра золотисто-коричневая, 3кг
Лампа накаливания 150Вт Е27 (Стандарт)
Клеммная колодка 12-пар 1,5-6,0 мм2 NAVIGATOR
Пушка дизельная NEOCLIMA NPD 30
Лезвия, 18х100х0,5 мм 10шт/уп Kinwehr
Зубило плоское 20×250мм SDS+, BOSCH
Растворитель 646, 10л (ТУ)
Кладочная смесь Praktik М100, 30 кг
Бур 14-615мм SDS+ (550мм), BOSCH
Грунтовка Paleta бетонконтакт, 12 кг
Штекер ТВ (Мама)
Плоскогубцы с 2-компонентной рукояткой MATRIX 160 мм
Кабель-канал белый 25×16 2 метра
Кабель-канал белый 16×16 2 метра
Пена монтажная Tytan О2 Lexy 60 бытовая,всесезон, 750мл
Гидроуровень D8мм L10м
Ручка откидная для погреба цинк

Вырезаем ложку из палки

Оказывается, вырезать ложку не так уж сложно. По крайней мере по описанию. 🙂

Существует неимоверное количество размеров, форм и стилей оформления ложек. Миниатюрные деревянные ложечки напоминают о старинных ложечках для соли.

Ручки круглые деревянные (24)

Разумеется, размер ложки напрямую связан с размером деревянной заготовки. Вы можете захотеть сделать крошечную ложку для горчицы или специй либо большой половник для походного котелка. Ложка, об изготовлении которой говорится здесь, имеет самый обыкновенный небольшой размер. Можно сказать, это ложка для йогурта.

Возьмите деревянную заготовку без сучков, немного длиннее, чем предполагаемая длина ложки.

Березовая ветка имеет диаметр 25-центовой монеты (или 2-рублевой).

Срежьте одну сторону ветки по всей длине, используя длинные сильные движения «от себя». Эта сторона будет тыльной частью ложки. Некоторым удобнее использовать движения «на себя».

Немного заглубив обрезку, сделайте плоской. Обрисуйте основную форму ложки верхнюю часть ручки, оставляя конец ветки для черпала ложки толстым.

Когда надо сделать углубление, всегда режьте по направлению к центру ветки. Если вы будете срезать по направлению от центра, есть вероятность, что вы срежете слишком много, больше, чем хотели.

Теперь придайте форму черпалу, вырезая вдоль отмеченной линий.

Острым кончиком маленького лезвия аккуратно сделайте углубление в границах начер ченной линии. Вы можете резать либо «на себя», либо «от себя». Думаю, вам придется использовать обе техники. Главное, чтобы вам было легко контролировать движения и оставаться внутри круговой линии.

Будьте очень осторожны, чтобы не допустить случайного соскальзывания лезвия и не заступить за разметку.

Сделав несколько У-образных срезов, углубите черпало насколько воз можно. Естественно, что черпало не должно получить слишком тонкие стенки.

Вырежте шлифовальный инструмент, обрезав кончик ветки так, чтобы он помещался в углубление ветки.

Оберните обрезанную ветку небольшим куском наждачной бумаги и отшлифуйте внутеннюю сторону черпала.

Можно также шлифовать черпало кусочком наждачной бумаги, держа его в руке.

Конечно, если у вас есть фреза, можно несколько ускорить процесс шлифовки. Но, конечно, что шлифовка вручную приносит большее удовлетворение.

Насколько важна хорошая деревянная ручка для бани. Ответ на вопрос очевиден. Попробуйте снять ее с дверей и попытайтесь хотя бы один разок попариться без этого крайне нужного элемента дверной фурнитуры. Кроме того, ручка для бани у хорошего хозяина всегда была и остается одним из способов украсить вход, дополнить дверное полотно, сделать фасад более ярким и выразительным.

Требования к конструкции банной ручки

Как и все важные вещи, делать ручку для банной двери наугад, не зная, как поведет себя материал и конструкция, нельзя. В парном отделении бани всегда бывает жарко, а входная дверь в парилку, как правило, строится массивной, с плотной посадкой в коробе. Поэтому, насколько правильно сделана ручка для бани своими руками, зависит удобство и безопасность пользования парилкой.

Дверные ручки для бани должны соответствовать следующим требованиям:

Делаются дверные ручки для бани из дерева, никакого пластика, резины, тем более металла, даже если место хвата рукой изолировано тканевым, кожаным или войлочным чехлом. Отмыть корпус рукоятки несложно, а получить ожог при случайном неправильном хвате металлической части в условиях раскаленной парилки очень даже просто.

Вопреки распространенному заблуждению, деревянные дверные ручки для бани достаточно долговечны и способны прослужить своим владельцам полтора-два десятка лет.

Варианты дверных ручек для бани

Большинство владельцев банных апартаментов предпочитают сделать деревянные дверные ручки в баню своими руками. С одной стороны, творчество и возможность сделать необычный дизайн украшения для двери. С другой стороны, наиболее важные вещи лучше все же делать своими руками.

Форм и вариантов устройства деревянных дверных ручек для бани существует немыслимое множество. Начиная от замысловатой конструкции в форме корабельного штурвала, заканчивая стандартным шариком, используемым для обычных межквартирных дверных блоков.

Существует особая категория — резные композиции из дерева. Подобные изделия выполняются профессиональными резчиками по индивидуальному заказу владельца бани. Ручку для бани заказывают специально для того, чтобы дополнить дизайн входных деревянных дверей и фасада бани.

Сделаем простую ручку своими руками

Независимо от того, будет ли деревянная рукоятка изготовлена на заказ резчиком, или все детали, от проекта до установки на дверях бани, придется делать своими руками, в первую очередь, нужно правильно выбрать породу дерева и форму заготовки.

Как правильно подобрать материал для деревянной ручки

Для изготовления банной ручки сначала необходимо определиться с местом ее установки. В случае если требуется оборудовать двери в парную, то вариантов подходящей древесины немного. Деревянную заготовку под будущее изделие нужно резать из липы.

Липовая древесина обладает двумя очень важными преимуществами:

В качестве заготовки идеально подойдет неширокая, 120 -150 мм доска из древесины липы, без дефектов и вмятин.

Для наружной двери потребуется очень прочная и твердая древесина. Нельзя использовать бук, лиственницу, осину, ель, их древесина склонна к раскалыванию и одновременно «выдает» большое количество заноз.

Деревянную ручку можно сделать из акации, ореха, вяза, любой тяжелой древесины с переплетенной структурой волокон. Для нарезки заготовки первоначально потребуется срезать со ствола или пня один «кругляк» толщиной 30-35 мм, разметить его по контуру будущего изделия, и только после этого вырезать электролобзиком.

Вырезаем деревянную ручку из липы

Идеальным вариантом деревянной ручки, подходящим для любой двери бани, можно считать простую дугообразную модель с охватом 35-40 мм и длиной держала 25-30 см. Если нет особого опыта столярной работы, то лучше всего начать с изготовления деревянной ручки из липовой древесины.

Благодаря структуре волокон такая деревянная дуга, в отличие от елового или соснового изделия, никогда не лопнет по линии установки крепежа.

Для работы потребуется ручной электрофрезер, шлифмашинка и электролобзик. Если для бани потребуется не одна ручка из дерева, а две-три, начинать работу лучше всего с изготовления шаблона.

С помощью шаблона переносим контур будущей ручки на деревянную основу – липовую доску. Контур наводим карандашом, и с помощью электролобзика вырезаем заготовку. Липа режется любым инструментом просто идеально, поэтому вырезать заготовку не представляет особого труда, хоть ручным, хоть электрическим инструментом.

Чтобы избавиться от угловатости и сделать переходы на внешней и внутренней стороне заготовки более плавными и округлыми, на электрофрезер устанавливаем фасочную фрезу и снимаем материал с углов.

Завершающий этап – ошкуривание деревянной поверхности. Для обработки липы используется наждачная шкурка марки П-100 или П-80, она хорошо убирает следы инструмента на поверхности, можно сразу ставить на дверь бани. Шкурка с более крупным зерном П-60, П-40 оставляет глубокие риски и царапины, поэтому заготовку можно испортить еще до того, как подойдет черед ставить ее на входную дверь парилки в бане.

Изделие для входной двери бани из твердой древесины

После того как была вырезана круглая заготовка из твердой акации, дуба или ореха, необходимо нанести разметку будущего основания ручки. Деревянная основа из дуба режется намного тяжелее, но при этом появляется возможность использовать более сложный дизайн изделия.

Деревянную ручку для входной двери бани проще всего сделать из двух частей – основания и самой державки. Чтобы добиться гармоничного сочетания, основание вырезаем на фрезере в виде фигурной площадки с опорными пятачками под установку державки. Габариты опорной части фигурной ручки не должны быть слишком большими, достаточно площадки 20х10 см.

Фасочной фрезой проходим по контуру деревянного основания, получается симпатичная галтель.

После фрезеровки контура поверхность заготовки зачищается наждачной шкуркой.

Для изготовления деревянной державки можно использовать ветку ореха или ясеня. Форму и размер можно подобрать в стиле оформления входной двери бани. Поверхность очищается от коры и шлифуется.

Готовые части соединяют деревянными штифтами из дуба, можно использовать металлический крепеж, но тогда придется в державку врезать стальную втулку с внутренней резьбой. Как результат, в деревянном корпусе нужно будет делать отверстия, либо делать державку слишком массивной.

После того как две деревянные детали соединены в одну конструкцию, державку и основание покрывают лаком или эпоксидным компаундом и после отверждения крепят на входной двери бани.

Так как вход в баню мало чем отличается от входной двери обычного дома, конструкцию деревянной ручки можно дополнить декоративными элементами из металла и пластика.

Заключение

Изготовление деревянной дверной ручки для бани остается по-своему творческим процессом, требующим определенных навыков художника и краснодеревщика. Наиболее тяжелым этапом в работе считается подбор удачной формы и создание окончательного образа изделия, по стилю совпадающего с фасадом и оформлением двери бани.

Древесина — экологически чистый, легко обрабатываемый, обладающий неповторимыми эстетическими качествами материал. Используют её для производства ручек для ножей. Если посмотреть на фото ручки для ножа, сделанного мастером своего дела, то можно увидеть настоящее произведение искусства.

В зависимости от цели и конструктивной особенности для рукояти выбирают либо один сорт древесины, либо несколько, что делает неповторимым художественную ценность готового изделия.

Способы изготовления рукоятки ножа

Накладные, в случае наличия широкого хвостовика, часто определяющего контур будущей ручки. Рукоятка собрана из двух частей, закреплённых заклёпками.

Данный способ монтажа не ограничивает размеры, благодаря чему можно сбалансировать широкое либо длинное лезвие. Поэтому такая конструкция нашла широкое в кухонных ножах.

Всадные, когда у лезвия узкий хвостовик. Рукоять цельная, довольно устойчива к повреждениям, имеет небольшой вес в сравнении с клёпаными, что предопределяет их применение в длительных трудоёмких работах.

Материалы и инструменты

Для рукояти ножа используют древесину ценных пород. Лучшими считаются орех и клён, применяются бук, вишня, берёза, дуб и многие другие. Они имеют красивую текстуру, достаточную прочность, высокое качество поверхности после шлифовки и долгий срок службы.

При выборе сырья требуется обращать внимание на присутствие раковин, на влажность — пересушенный материал будет давать трещины, слишком сырой подвержен разложению. Требуемая влажность не должна превышать 12-15%. Залежалый материал также не пригоден для работы.

Пропитка нужна для защиты готового изделия от влаги, а при хорошей полировке даёт блеск, подчёркивая особое изящество. Для завершающей стадии обработки потребуется воск, канифоль, скипидар, а также наждачная бумага «нулёвка».

Если выбор сделан на всадном способе, то нужны эпоксидная смола и опилки дерева для надёжного крепления. Для накладного способа потребуется медный, латунный или бронзовый пруток и также эпоксидный клей.

В качестве инструмента для ручной обработки используют ножовку, рубанок, стамески, рашпили, скребки, абразивные камни, тиски. Можно воспользоваться и электроинструментом: электродрелью, электрическими лобзиком, стамеской и прочими.

Изготовление деревянной ручки ножа

Иногда бывают моменты, когда требуется заменить ручку старого ножа либо просто изготовить самому новый инструмент. Рассмотрим по пунктам как сделать ручку для ножа всадным способом и накладным, или клёпаным обычному человеку без специальных навыков.

Всадная ручка

Предварительно отобранное дерево обработать антисептиком.

Провести разметку и высверлить отверстие нужного диаметра и по длине чуть больше хвостовика лезвия. Развести эпоксидную смолу в пропорции 100:13, смешать с опилками и полученную смесь залить в отверстие. Вставить хвостовик лезвия, предварительно обмотанного скотчем для защиты от загрязнений. Теперь полуфабрикат ножа зажать в пресс и ожидать 1 сутки для высыхания смолы.

Если рукоять будет с выемками под пальцы, то более глубокое углубление нужно сделать под указательный палец. С помощью пластилина можно сделать визуальную форму, чтобы не ошибиться на дереве. Далее с помощью резака, рашпиля и наждачной бумаги довести заготовку до требуемого вида.

Затем выполнить пропитку, для чего масло или олифу разогревают на водяной бане и на 1 сутки погружают рукоять ножа в подогретое сырьё. При готовности не будет пузырьков воздуха на поверхности масла. После следует просушка, лучше на солнце.

Провести окончательную чистовую обработку «нулёвкой».

Смешать канифоль, скипидар и воск на водяной бане и полученной смесью покрыть рукоять. В завершении отполировать ручку и избавиться от скотча на лезвии.

Накладная ручка

Обработанное антисептиком дерево зажимают в тисках и разрезают на 2 части. Поверхности, прилегающие к хвостовику лезвия, тщательно зачищают и полируют для избежания зазоров. Инструменты для обработки дерева в данном случае как в описании выше.

Провести разметку отверстий для крепления деревянных заготовок. Заранее подбирают прут из меди или латуни нужного диаметра. Высверлить крепёжные отверстия, совпадающие с отверстиями на хвостовике лезвия. Отрезать нужное количество заготовок для заклёпок, их длина пусть будет больше толщины готовой ручки.

Сделать черновую сборку деталей ножа с использованием прутьев. Обработать ручку с помощью резака и наждачной бумаги для симметричного соединения половинок.

Намазать стороны деревянных частей ручки по прилегающей к хвостовику стороне эпоксидным клеем, в который можно добавить несколько капель тонера для картриджей для получения подходящего цветового оттенка. Лезвие ножа обмотать скотчем, чтобы не испачкать клеем. Соединить с заготовкой ножа и вставить заготовленные куски прута.

Выступающие концы заклёпок срезать заподлицо с ручкой.

Полученное изделие нужно зажать в тиски. Можно замотать в промасленную резину ручку для предохранения от ненужных царапин при сдавливании. Время высыхания не менее суток.

На следующем этапе делаем пропитку изделия аналогично описанию в п.5 для всадной ручки. Обработку маслом можно сделать несколько раз.

После получения высушенного изделия сделать чистовую полировку и вскрытие воском или корабельным лаком согласно пунктам.6 и 7 предыдущего описания.

Фото ручки для ножа

Рекомендуем также

как сделать киянку своими руками с Татьянка.Ру

Этот мастер-класс был опубликован в журнале «Резьба по дереву „Татьянка“ № 15 в разделе „Инструмент“ вместе с другими мастер-классами по изготовлению киянок и обзорной статьей с описанием различных видов киянок и их достоинств.
Из нашей Энциклопедии вы можете узнать, что „Киянка — то же самое, что столярный молоток, кувалда. Применяется в ручной обработке дерева или камня для продвижения стамесок, долот — в так называемой “ударной технике». В одной руке мастер удерживает стамеску на весу, ведя по материалу, а другой рукой удерживает киянку, ударяя ей по ручке стамески. Киянки используются в работе по твердым породам дерева или тогда, когда требуется удаление большого количества материала. Киянка состоит из ручки и бойка — части, которой ударяют по ручке стамески.»

Киянку можно купить:

… но куда интереснее изготовить киянку своими руками. Автор этого мастер-класса — Марко из Франции, его сайт La Mortaise. Мастер-класс опубликован с разрешения автора.

Шаг 1.

Для бойка киянки я взял три кленовых обрезка, а для ручки — черный орех (вы можете использовать твердую древесину, например бук или грушу). Сочетание бойка и ручки таких размеров оптимальное — киянка не тяжелая, не громоздкая, дает большую свободу движений. Я рад, что эти обрезки были с узором: если есть возможность сделать инструмент красивым, делайте!

Чтобы ручка плотно встала в центр бойка, возьмите один из трех брусков, положите на его середину ручку, обведите ее по контуру и точно обрежьте ленточной пилой.Первым делом я отстрогал все обрезки и привел их к одинаковой толщине — 2 см. Очень вано, чтобы ручка и два соседних узких бруска имели одинаковую толщину и чтобы они, сложенные вместе, были той же ширины, что два широких бруска бойка.

Шаг 2.

Я склеил все бруски столярным клеем.

Шаг 4.

Когда все хорошо проиклеилось, я разметил закругленный профиль верха бойка (циркулем из центра бойка) и скосы узких боковинок (в нижней части бойка отступите по 1,25 см с каждой стороны и соедините точки А и Б).

Шаг 5.

Я обрезал лишнее ленточной пилой. Я немножко закруглил ручку, чтобы она комфортнее лежала в руке, и просверлил отверстие в ручке для удобства хранения.

Шаг 5 и 6.

Отшкурив всю киянку, я пропитал ее тунговым маслом. Вот и все. Готов хороший инструмент — всего за два дня и практически без финансовых затрат.

Водоснабжение. Канализация. Очистка и фильтрация воды. Септик. Насосы

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99

Как сломать бейсбольную перчатку (правильный путь)

Высококачественная бейсбольная перчатка — одно из самых важных вложений, которое бейсболист или софтболист может сделать в свою игру.

Какой убийца №1 для среднего нападающего? Дубль: 59 секунд Викторина

Выбор подходящей перчатки для вашей позиции и стиля игры может иметь большое значение для вашей игры. Хотя никакая перчатка сама по себе не может сделать вас лучшим защитником, выбор той, которая подходит и чувствует себя комфортно, может придать вам больше уверенности на поле и помочь вам играть более аккуратно и последовательно.

Однако за эту уверенность стоит изрядная цена, поскольку бейсбольные и софтбольные перчатки высшего уровня обычно стоят от 300 до 400 долларов. Даже если вы выберете модель чуть ниже «элитного» класса, вы потратите от 150 до 250 долларов на приличную кожаную перчатку.

Из-за этого многие игроки и родители (особенно те, кто покупает свои первые качественные перчатки) хотят знать, как за ними ухаживать. И один из аспектов этого — правильная разборка.

Зная, как правильно надеть бейсбольную перчатку, вы можете быть уверены, что она будет служить вам долгие годы.К сожалению, существует много дезинформации о правильных и неправильных методах, и если вы не будете осторожны, вы принесете больше вреда, чем пользы.

В этом посте мы поговорим о том, как правильно сломать бейсбольную перчатку, и объясним, почему многие из наиболее распространенных методов контрпродуктивны.

Как сломать перчатку для бейсбола или софтбола

Поздравляем с недавней покупкой! Высококачественные кожаные перчатки стоят дорого, но они показывают, что вы серьезно относитесь к игре и готовы перейти на новый уровень.Топовые модели, такие как Wilson A-2000 и Rawlings Heart of the Hide, стоят дорого, но если вы правильно ухаживаете за своей новой перчаткой и ухаживаете за ней, она будет рядом с вами еще много сезонов.

Зачем нужно ломать бейсбольные перчатки?

Одна из вещей, которые делают кожу таким ценным и универсальным материалом, — это ее долговечность. Но неиспользованная кожа, которая только что сошла с конвейера, часто бывает жесткой, как камень, и кожа, используемая производителями бейсбольных перчаток, ничем не отличается.

Если вы когда-нибудь пытались поймать мяч новой перчаткой, вы точно знаете, о чем мы говорим. Их почти невозможно сжать, и мяч отскакивает, как будто его бросили о кирпичную стену.

В то время как перчатки, сделанные из синтетических материалов, предназначены для готовой к игре готовой продукции, перчатки, сделанные из натуральной воловьей или бычьей кожи, необходимо смягчить. В зависимости от сорта кожи период обкатки может занять от нескольких дней до недель.

Тем не менее, сломать настоящую кожаную перчатку стоит затраченных усилий, поскольку ее форма и функции намного превосходят то, что могут предложить синтетические материалы.

Как сломать бейсбольную перчатку — правильный путь

У бывшего шорт-стопа «Бостон Ред Сокс» Номара Гарсиапарры было одно правило: чужая рука не должна была находиться в его перчатке. Правило Номара распространено среди элитных игроков в мяч.

Почему? Потому что, когда вы надеваете перчатку, кожа растягивается и принимает форму, чтобы соответствовать вашей руке и вашим движениям . Вам нужна перчатка, которая кажется естественной на вашей руке, как если бы она была продолжением вашей руки, о которой вы даже забываете.

Вот почему лучший способ сломать перчатку — и тот, который вам следует выбрать, если это вообще возможно — также самый простой: ловить с его помощью бейсбольные мячи. Со временем и повторениями перчатка естественным образом примет форму вашей руки, обеспечивая индивидуальную подгонку и карман, адаптированный к тому, как вы ловите мяч.

Существуют ярлыки, которые могут помочь вам быстрее смягчить кожаную перчатку, но ни один из них не даст такого же качества результатов. Если вам нужна наиболее подходящая по размеру и наиболее эффективная перчатка, вам нужно сломать ее, используя ее.Кроме того, поломка перчатки с помощью ловушки не повредит коже, что представляет собой риск, связанный с некоторыми из ускоренных методов, упомянутых в этой статье.

Так что бросай, бери мячи, шарики мухи; когда вы можете поймать мяч рукой в перчатке, делайте это. Это займет время, но оно того стоит.

Как быстро сломать бейсбольную перчатку

Самый быстрый способ сломать перчатку — это сочетание теплой воды и рукопашного боя.Сигэаки Асо из Wilson Sporting Goods, один из ведущих мировых гуру перчаток, подробно описывает процесс в видео ниже.

Прежде чем мы углубимся в подробности, стоит отметить, что несмотря на Уважаемая репутация Асо, есть некоторые споры об эффективности его метода.

Асо — профессиональный кожевник, создающий лучшие перчатки в мире. Он знает, что делает. В методе Асо используется вода, с которой легче работать, но при неправильном применении она может стать сухой и ломкой. Итак, если вы выберете этот подход, строго следуйте инструкциям — и поймите, что ошибки могут повредить вашу руку.

Есть два типа перчаточных молотков, которые вы можете использовать для этого подхода: один из них имеет форму шара на конце, чтобы сформировать карман, а другой больше похож на инструмент с плоским концом, который вы используете, чтобы просто ударить перчатку. .

Молоток для перчаток марки Mizuno с закругленным концом.

Чтобы сломать перчатку этим методом, наполните чашку горячей водой и вылейте ее на перчатку. Это ослабит кожу и сделает ее более податливой. Не замачивайте перчатку, так как это приведет к насыщению и последующему пересушиванию.

Слегка намочив перчатку, вы должны сосредоточиться на том, чтобы как можно сильнее надавить на область, отмеченную желтой стрелкой на рисунке ниже. Это область, которая должна быть гибкой (потому что перчатка должна закрыться, чтобы поймать мяч).

Здесь в игру вступает перчаточный молоток. Молотком ударьте по карману, это ослабит кризу и поможет перчатке сложиться.

Отсюда еще один отличный способ придать форму карману — это положить руку в перчатку и использовать молоток. Это может помочь вам убедиться, что вы получаете тот же тип индивидуальной подгонки, который вы получили бы, просто играя в мяч, хотя, скорее всего, в меньшей степени.

Перчатки для пропаривания

Обработка перчатки паром — это просто, быстро и эффективно.Однако этот процесс может негативно повлиять на волокна кожи. (Вот почему обработка паром аннулирует годовую гарантию на перчатки Wilson.)

Обработка перчатки паром смягчит ее, но также сделает ее менее прочной. Игроки также склонны обнаруживать, что пропаренная кожа не сохраняет свою форму, продолжая ломаться, пока не станет слишком мягкой для использования.

Итак, это может быть жизнеспособным вариантом, если вам нужна готовая к игре перчатка сегодня … только не ожидайте, что эта перчатка прослужит вам больше сезона.

Самый простой способ отпарить перчатку — позволить Дику сделать это за вас.

Процесс приготовления на пару состоит из трех этапов:

Обертывание перчаток

Обертывание перчаток может быть хорошим дополнительным методом, который поможет сломать перчатку. Есть две школы мысли: завернуть с мячом в лузу и завернуть без шара в лузу. Из них только один правильный; всегда нужно заворачивать перчатку с мячом в кармане. (Вы можете узнать больше о том, почему, в разделе о методе матраса ниже.)

Обертывание перчатки растягивает кожу и удерживает ее в течение длительного периода времени, что должно облегчить работу.

Кондиционеры и масла для перчаток

Кондиционеры и масла для перчаток можно использовать во время и после периода обкатки.Первое правило использования кондиционеров и масел для перчаток — использовать только продукты, одобренные производителем.

Не наносите на перчатку вазелин, гигиеническую помаду или оливковое масло — все это может повредить и / или пропитать кожу (оставив ее жирной, тяжелой или высохшей).

Пять самых продаваемых кондиционеров перечислены ниже. Иногда их можно найти в местном магазине спортивных товаров или заказать на Amazon по ссылкам ниже:

Когда дело доходит до масел и кондиционеров, остается немного долгий путь.Как правило, достаточно нанести легкий слой и аккуратно протереть его чистой тканью.

Эти продукты предназначены для поддержания здоровья кожи, а в некоторых случаях и для ее смягчения. Использование слишком большого количества может привести к насыщению, что может испортить перчатку.

Кроме того, имейте в виду, что вам обычно не нужно (и не хочется) смягчать лямку перчатки, которая тоньше, чем основа перчатки, и должна быстро порваться сама по себе.

Обратите внимание, что норковое масло может быть особенно полезно для повышения водостойкости кожаных изделий.

Бейсбольная перчатка — неправильный способ сломать

Выше мы перечислили несколько различных способов сломать вашу новую бейсбольную перчатку. А теперь пора остановиться на том, чего делать категорически нельзя (ни при каких обстоятельствах).

Запрещается: микроволновка или запекание

Микроволновые печи и духовки предназначены для еды. Перчатки кожаные, а кожа несъедобная. Так что давайте держим перчатку подальше от микроволновой печи или духовки!

Некоторые люди думают, что печь смягчает кожу.Поначалу это может быть правдой, потому что тепло делает кожу более эластичной. Однако горячий воздух обычно бывает сухим — и это, безусловно, относится к горячему воздуху в духовке.

Когда вы запекаете перчатку, она вытягивает влагу из кожи. Это означает, что когда перчатка остынет, она будет сухой (а иногда и хрупкой).

Не: оставляйте перчатки в машине

Машины нагреваются, когда вы оставляете их на солнце. Фактически, они похожи на мобильные печи … что наводит некоторых людей на мысль, что оставить перчатку на горячей приборной панели может быть хорошей альтернативой нагреванию в микроволновой печи или запеканию.

Но вы получите аналогичные результаты (как показано выше): высохшая перчатка, которую не может исправить никакое средство для ухода за перчатками.

Не используйте крем для бритья

Один из самых распространенных советов, как сломать перчатку — использовать крем для бритья Barbasol в качестве кондиционера. Когда-то крем для бритья содержал ланолин — натуральное масло овец.

Ланолин — довольно хороший кондиционер для кожи. Но сегодня в составе бритья ланолин почти не содержится. Крем для бритья Barbasol имеет немного, но незначительное количество.

Все, что содержит крем для бритья , — это куча химикатов и искусственных соединений, не предназначенных для обработки кожи.

Что происходит, если вы используете крем для бритья во время приработки перчаток?

Что ж, теперь вы, возможно, уже поняли, что заклятый враг хорошо кондиционированной перчатки — это сухость. Как и при нагревании, химические вещества в креме для бритья могут выводить влагу из кожи. Кроме того, некоторые химические вещества содержат соединения, которые могут разрушать и ослаблять волокна кожи.

Не кладите перчатку под матрас

Теория, лежащая в основе метода матраса, аналогична теории обертывания перчаток: прижимая перчатку к закрытому положению, вы быстрее растягиваете кожу и делаете ее более гибкой. Однако результаты этих двух подходов очень разные.

Обмотка перчатки резиновыми лентами или шнурком поможет вам аккуратно растянуть кожу вдоль складки, что приведет к правильному складыванию перчатки. И наоборот, матрасный метод дает сплющенную перчатку, которая выглядит как кожаный блин.

Перчатки не должны быть плоскими или гибкими; они должны быть полутвердыми и, как правило, сохранять свою форму, даже если в лузу нет шара. Если положить перчатку под матрас, это приведет к чрезмерному сжатию заживления (жесткой кожаной планки у основания ладони), которая является ключевой частью того, что придает перчатке ее форму.

Когда перчатка сломана правильно, вам вряд ли нужно сжимать ее, чтобы поймать мяч, потому что сила удара мяча в карман почти сама по себе потянет перчатку в закрытое положение.Но если вы создадите складку на пятке, вы получите гибкую перчатку, которую вам придется активно сжимать, чтобы мяч не выпал.

Часто задаваемые вопросы

Вот ответы на несколько наиболее распространенных вопросов о том, как ломать бейсбольные перчатки.

Нет безопасного способа сломать бейсбольную перчатку на ночь, не повредив при этом кожу.

Теоретически, воздействие на перчатку очень высокой температуры (например, в духовке) или очень высокого давления (движение по ней автомобилем) может так быстро размягчить ее.Но после этих методов у вас останется сухая деформированная рукавица, которая плохо работает и не обладает прочностью. Если завтра вам понадобится готовая к игре перчатка, лучше купите бывшую в употреблении, которая была сломана должным образом.

Можно ли сломать бейсбольную перчатку кремом для бритья?

Крем для бритья — плохой кондиционер для перчаток, поскольку он содержит химические вещества и вещества, которые со временем сушат кожу, включая триэтаноламин (спирт), изобутан (газообразный продукт, используемый в промышленном производстве), лаурилсульфат натрия (моющее средство) и пропан.

Как правильно надеть бейсбольную перчатку — заключение

Когда вы будете работать над своей новой бейсбольной перчаткой, помните, что потребуется время, чтобы ее сломать.

Люди любят предлагать разные способы ускорения процесса, но эти методы часто могут принести больше вреда, чем пользы. Лучший способ сломать перчатку — ловить ею мячи. Любой другой метод сопряжен с рисками и недостатками, и его по возможности следует избегать.

Если вам не нужна перчатка для немедленной подготовки к игре, используйте ее во время разминки, пока она не будет готова к работе.Если вам нужно ускорить процесс, ловля мячей, брошенных машиной для подачи, может быть хорошим способом ускорить процесс.

Когда дело доходит до ухода за перчаткой, используйте масла и кондиционеры в умеренных количествах.

The Hitting Vault — это самое популярное, пользующееся наибольшим доверием и имеющее наивысший рейтинг онлайн-сообщество.

Он был создан, чтобы научить спортсменов двигать своим телом, чтобы разблокировать самый мощный удар. Он разработан, чтобы помочь тренерам добиться от своих спортсменов оптимальных результатов.Присоединяйтесь и получите доступ к более чем 100 эксклюзивным видео для участников и пошаговым инструкциям, чтобы вы точно знали, что делать дальше, чтобы раскрыть свою силу на планшете.

Простые станки и инструменты — Разъясните, что надо

Криса Вудфорда. Последнее изменение: 28 сентября 2020 г.

Он создан, чтобы прослужить вам всю жизнь — вполне
буквально. Но хотя человеческое тело — самый удивительный инструмент в вашем распоряжении, ему часто требуется
рука помощи.Инструменты из металла,
дерево и пластик работают как
расширения вашего тела, заставляя вас чувствовать себя сильнее и помогая вам работать
быстрее и эффективнее. В науке такие инструменты называются
простых машин . И хотя вы можете подумать, что есть большая разница
между крошечным гаечным ключом и огромным великим землеройным аппаратом, именно
в обоих работает одна и та же физика. Давайте подробнее рассмотрим инструменты и
машины и как они работают!

Фотография: В этом гидравлическом экскаваторе используется набор простых машин (колеса, оси и рычаги) для увеличения силы, которую может проявить водитель.Сколько разных машин вы можете увидеть в работе внутри экскаватора? Вот несколько моментов, с которых можно начать: рычаги, которые водитель тянет, чтобы заставить работать, колеса внутри гусениц, рычаг с ковшом на конце … и многое другое!

Что такое машина?

Сделать что угодно — поднять ящик, толкнуть машину, выбраться из
кровать, подпрыгнуть, почистить зубы — нужно толкать
или тянущее действие, называемое силой . Если ты будешь рассказывать
люди, вы сильные, на самом деле вы имеете в виду, что ваше тело может применять большую силу.Ты
могли наблюдать по телевизору невероятно сильных людей, тянущих грузовики или
тренируется голыми руками, но есть предел тому, что даже самые
мускулистое человеческое тело может сделать. Простые машины позволяют нам выйти за рамки этого
предел. Простые машины могут сделать всех нас сильными!

Фото: Кнопки (иногда называемые булавками для рисования) немного похожи на гвозди со встроенными молотками. Когда вы нажимаете на большую плоскую головку, сила, которую вы прикладываете (к большому сплющенному концу), эффективно увеличивается, потому что она
сконцентрирован в гораздо меньшей области на крошечной головке булавки.Согласно науке, даже канцелярские кнопки — это простые машины.

Когда вы слышите слово «машина», вы наверняка о чем-то думаете.
как бульдозер или паровоз.
Но в науке машина — это
все, что увеличивает силу. Итак, молоток — это машина. Нож
и вилка — это пара машин. И даже венчик для яиц — это машина.
У всех этих машин есть одна общая черта: когда вы прикладываете силу к
они увеличивают его размер и прикладывают большую силу в другом месте.Одной рукой мясо разрезать нельзя, но если надавить на
нож, длинная ручка и заостренное лезвие увеличивают силу, которую вы
нанесите рукой — и мясо нарежет без особых усилий.
Когда вы забиваете гвоздь молотком, ручка увеличивает силу, с которой вы сталкиваетесь.
подать заявление. А поскольку головка молотка больше, чем головка гвоздя,
сила, которую вы применяете, действует на меньшую площадь с гораздо большим
давление — и гвоздь легко входит в дерево. Попробуйте вдавить гвоздь пальцем и
вы оцените преимущество, которое дает вам молоток.

Существует пять основных типов простых машин: рычаги, колеса и оси (которые считаются за единицу),
шкивы, аппарели и клинья (которые также считаются за один) и винты. Давайте посмотрим на них повнимательнее.

Рычаги

Рычаг — самый простой из всех механизмов: это просто длинный стержень, который
помогает вам приложить большую силу, когда вы его поворачиваете. Когда вы сидите на
качели, ты
наверное разобрался, что нужно сидеть подальше от баланса
точка (известная как точка поворота или точка опоры )
если человек на противоположном конце
тяжелее тебя.Чем дальше вы сидите от точки опоры, тем
больше вы можете умножить силу вашего веса. Если ты долго сидишь
с точки опоры вы можете поднять даже более тяжелого человека, сидящего на
в
другой конец — при условии, что они сидят очень близко к точке опоры на своей стороне.
Сила, которую вы прикладываете своим весом, называется
усилие .
Благодаря точке опоры он создает большую силу для подъема
нагрузка (вес
Другое лицо). Слова «усилие» и «нагрузка» могут сбивать с толку.
поэтому мы избегали их использования в этой статье.О рычагах важно помнить, что сила, которую вы
продукция больше, чем
сила, которую вы применяете:

С длинным рычагом можно использовать большое плечо .
Когда ты
используйте топор или гаечный ключ, длинная ручка помогает увеличить силу, которую вы
можно подать заявку. Чем длиннее ручка, тем больше у вас рычагов. Так что
ключ с длинной ручкой всегда проще в использовании, чем с короткой ручкой.
А если вы не можете сдвинуть гайку или болт с помощью короткого гаечного ключа, попробуйте
более длинная ручка.

Фото: два инструмента — рычаги. Слева: садовый культиватор (зеленый, вверху) и трубный ключ (красный, внизу). Культиватор — это рычаг класса 1, а гаечный ключ — рычаг класса 2 (эти термины объясняются непосредственно ниже). Справа: вот прополка в действии. Встроенная опора позволяет легко поднимать сорняки с помощью длинного и сильного стержневого корня.

Типы рычага

Рычаги вокруг нас. Молотки, топоры, щипцы, ножи,
отвертки, гаечные ключи, ножницы — во всем есть рычаги.Все
из них дают рычаги, но не все
из них работают одинаково. На самом деле существует три разных типа
рычаги (иногда называемые классы ).

Рычаги кл.1

В рычаге класса 1 сила, которую вы прикладываете, равна
на противоположной стороне от точки опоры
силу, которую вы производите. Качели пример
рычага 1-го класса. Так ножницы:

Рычаги 2-го класса

Рычаг класса 2 расположен немного
по-другому, с
точка опоры на одном конце.Вы применяете силу на другом конце и
сила, которую вы производите, находится посередине. Щелкунчики, чесночные прессы,
и тачки
все примеры рычагов класса 2:

Рычаги 3-го класса

Рычаг класса 3 снова отличается. Нравиться
рычаг 2 класса, это
имеет точку опоры на одном конце. Но две силы меняются местами.
Теперь вы прикладываете силу посередине, и создаваемая вами сила равна
противоположный
конец. Рычаги класса 3 отличаются от других машин тем, что уменьшают
сила, которую вы применяете, дает вам гораздо больший контроль.Пинцет и щипцы
Пример рычагов 3 класса:

Ручки тоже являются рычагами класса 3: поворачивая их на руках и
удерживая их посередине, мы получаем гораздо больший контроль над пером или
шариковая ручка.

Колеса и оси

Изобретение колеса и оси (стержня, вокруг которого вращается колесо) около 5500 лет назад на Ближнем Востоке произвело революцию в транспорте и постепенно внесло огромные изменения в общество, но что сделало его таким особенным?
Легче толкать тележку с тяжелым ящиком, чем толкать тот же ящик по земле, потому что колеса и оси тележки уменьшают трение и обеспечивают рычаг.Вы можете узнать, как это сделать, в нашей основной статье
от того, как работают колеса.

Artwork: Колесо может работать как множитель силы или как множитель скорости (но не оба одновременно).
Если повернуть внешнюю часть (обод) колеса, ось в центре поворачивается с меньшей скоростью, но с большей силой, поэтому колесо работает как
множитель силы. Если вместо этого повернуть ось (как это делает автомобиль), колесо станет множителем скорости.
Ось поворачивается только на короткое расстояние (синяя стрелка), но рычаг колеса означает
внешний обод поворачивается намного дальше (красная стрелка) за то же время.Вот как колесо помогает ехать быстрее.

Большие колеса используются для увеличения силы и другими способами.
К трубам, например, прикреплены колеса, называемые запорными кранами (или запорными клапанами). Когда ты
поверните внешний обод крана, внутренняя ось поворачивается с большим
большее усилие — поэтому трубу легче закрыть. Рулевые колеса работают так
путь тоже. У грузовика или автобуса рулевое колесо часто больше, чем у легкового автомобиля.
потому что для поворота колес требуется больше силы. Большое колесо дает
у водителя больше рычагов.

Колеса могут увеличивать расстояние и скорость, а также силу. Велосипеды имеют большие колеса, поэтому они
идти быстрее. Когда вы крутите педали, вы включаете внутреннюю часть колеса. Но
внешний обод колеса поворачивается быстрее и покрывает большую площадь, поэтому ваш
педалирование имеет гораздо больший эффект. Так же работают и автомобильные колеса.

Тачки великолепно сочетают в себе колеса и рычаги. А
тачка позволяет легко транспортировать груз из одного места в
другой — по двум причинам. Во-первых, его длинная рама действует как рычаг, поэтому
груз поднять намного легче.Во-вторых, легче толкать груз, используя
тачка, потому что трение возникает только между колесом и осью.
Если вы толкнули груз по шероховатой поверхности земли, не используя
тачка, трение было бы намного больше.

Шестерни

Фото: Шестерня состоит из двух или более колес разных размеров с зубьями, врезанными в их края, чтобы гарантировать, что они «сцепляются» (вращаются вместе без проскальзывания).

Шестерни — это колеса с зубьями, которые могут увеличивать скорость машины или ее силу,
но не оба одновременно.Велосипеды используют шестерни в обоих направлениях. Если хочешь крутить педали в гору,
вы используете шестеренки, чтобы увеличить свою силу, поэтому вам не нужно так много работать, хотя
загвоздка в том, что они одновременно снижают вашу скорость. Если вы мчитесь по прямой дороге, вы можете использовать шестерни, чтобы увеличить скорость, но на этот раз загвоздка в том, что они уменьшат вашу силу. Хотя это не очевидно, просто взглянув
у них шестерни работают точно так же, как рычаги (как и колеса).
Это требует небольшого объяснения, поэтому мы не будем вдаваться в подробности здесь.Вместо этого вы можете прочитать все об этом в нашей статье о шестеренках.

Шкивы

Сложите два или более колеса вместе и обмотайте их веревкой.
раз, и вы создаете мощную подъемную машину, называемую шкивом. Каждый
когда веревка наматывается на колеса, вы создаете большую подъемную силу или
механическое преимущество. Если есть четыре колеса и веревка наматывается
У них шкив работает так, как будто груз несут четыре троса.
Таким образом, вы можете поднять в четыре раза больше, хотя загвоздка в том, что вам придется тянуть веревку в четыре раза дальше.Подробнее читайте в нашей статье о шкивах.

Пандусы и клинья

Работа: Голова топора работает как пандус. Когда он проникает в дерево, дерево раскалывается по диагонали. Это означает, что вы можете распиливать древесину, прикладывая меньшее усилие на большем расстоянии. Если вы хотите разорвать бревно голыми руками, вам потребуется приложить гораздо большую силу (хотя и на гораздо меньшем расстоянии).

Если вы когда-нибудь помогали вытаскивать лодку из моря, вы знаете, что это
легче это сделать, если на берегу есть пандус.Вместо того, чтобы поднимать лодку вертикально,
прямо вверх, вы можете вытащить его из моря с гораздо меньшими усилиями, если вы
подняться по пандусу. Вы используете меньше силы, но вам нужно дольше тянуть лодку
расстояние — значит, вы используете такое же количество энергии
в каждом случае. Hillwalkers
иногда используют идею пандуса, чтобы подняться на вершину крутого подъема. К
зигзагообразно двигаясь из стороны в сторону на подъеме, они эффективно
создать собственный пандус. Холм становится менее крутым, но им приходится
пройдите немного дальше, чтобы добраться до вершины.

Пандусы иногда называют наклонными плоскостями
или клинья .
Голова топора — это клин, работающий в
по-другому. Топор раздвигает дерево двумя способами. Ручка работает
как рычаг, увеличивающий прилагаемую силу. Клинок клиновидной формы
концентрирует силу на меньшей площади, увеличивая давление на
дерево и расколоть его. Лезвие ножа работает так же
способ.

Винты

Фото: Спиральная резьба на винте означает, что его заворачивание занимает больше времени.
в дерево, но — по крайней мере теоретически — вам потребуется меньше усилий.Канавки также
помогите винту остаться на месте.

Винт вгрызается в дерево, когда вы его поворачиваете. Вы часто читаете
научные книги, в которых говорится, что винт похож на
пандус, обернутый по кругу «, что довольно запутанно и сложно
понять. Но представьте, что вы муравей и хотите
пролезть снизу винта на верх. Если подняться вертикально
снаружи вы пройдете относительно небольшое расстояние, но это займет
ужасно много
подъемной силы. Если вы подойдете к резьбе винта, намотка
а вокруг вы действительно поднимаетесь по винтовой лестнице — пандусу
завернутый по кругу.Да, вы идете намного дальше, но это целое
намного проще. В винте есть еще одна хорошая вещь: потому что
головка больше вала под ней, винт работает
как колесо (или рычаг): каждый раз при повороте головы заточенный
острие под ним вгрызается в древесину с большей силой. Сужение
(конусообразная) конструкция облегчает ввинчивание винта.

Машины вокруг нас!

Это почти все, что касается науки о простых машинах.
Как только вы поймете, как работают машины, вы начнете их видеть
где угодно.Даже ваше тело забито машинами. Ваш скелет, для
Например, это набор рычагов! Осмотрите свой дом и
посмотрите, сколько еще «простых машин»
вы можете заметить. Вы будете удивлены, сколько их здесь!

Есть ли подвох?

Подъем, резка, измельчение, перемещение, гибка — машины, подобные тем, которые мы рассмотрели выше, упрощают выполнение любых задач.
создавая силы больше, чем вы обычно можете создать собственным телом. С первого взгляда,
похоже, что это может открыть путь к разработке машины, которая может дать нам что-то бесплатно — может быть, один
который может производить энергию из воздуха, или вечный двигатель, который работает вечно.

На практике законы физики строги, и если вы облегчите себе жизнь одним способом,
вы всегда усложняете другому человеку компенсацию. Это способ ученого сказать: «Нет такой вещи, как
бесплатный обед », и в физике это называется законом сохранения энергии
(проще говоря: мы не можем заставить энергию появляться волшебным образом из ниоткуда).
Поэтому всякий раз, когда у вас есть машина, которая дает вам больше силы, она не дает вам дополнительных энергии , которых у вас не было раньше.Например, со шкивом канаты и колеса дают вам гораздо большую подъемную силу, но вам придется поднимать их гораздо дальше,
поэтому вы используете то же количество энергии, что и раньше. Вы просто используете его медленнее, с меньшими усилиями,
так что подъем кажется легче. Таким же образом вы можете использовать качели, чтобы поднять гораздо более тяжелого друга, сидя подальше.
от точки уравновешивания, чем они есть, но вам придется переместить ноги намного дальше, чтобы это компенсировать. Вы получаете дополнительную силу, но
никакой лишней энергии — и в этом загвоздка.

Artwork: качели позволяют создавать дополнительную подъемную силу. Маленький красный человек
может поднять большого синего человека, сидя подальше от точки поворота. Это означает, что они могут поднять большую силу, но
загвоздка в том, что им приходится перемещать собственное тело на гораздо большее расстояние.
Эта машина создает больше силы, но не энергии.

Охват, захват и высвобождение мероприятий

Досягаемость, хватка и отпуск

Досягаемость, хватка и отпускание — фундаментальные навыки мелкой моторики.На этом раннем этапе важно начать развивать эти навыки, так как они являются строительными блоками для сложных навыков мелкой моторики, которые развиваются позже.

Идеи деятельности

Версия

Дети любят складывать предметы в контейнеры и опорожнять их! Это помогает им развить навыки схватывания и высвобождения, а также улучшить свои навыки координации глаз и рук. Они начинают с больших грубых движений и часто пропускают контейнер. Продолжая практиковаться и делая предметы и контейнеры меньше и сложнее, ваш ребенок будет совершенствовать свои навыки освобождения.

Магазин древесины, студии и лаборатории | CAP

Закрыто

Цифровое производство — это путь будущего, и эта лазерная лаборатория позволяет вам участвовать в этом процессе, который объединяет проектирование с производством, с использованием программного обеспечения для 3D-моделирования или автоматизированного проектирования (САПР), а также процессов аддитивного и субтрактивного производства.

«Fab Lab», как мы ее называем, содержит оборудование для проектирования и изготовления 1: 1 прототипов строительных и мебельных компонентов, а также небольших моделей. Расположенная в Архитектурном корпусе, комната 031, лаборатория является частью магазинов CAP, в которые входят столярный цех, металлический цех и покрасочная.

За дополнительной информацией обращайтесь к Джуди Крейгер.

Вы можете войти в лазерную лабораторию только через AB 031 и в деревянную лавку в AB 029. Если одна из дверей закрыта, соответствующая зона закрывается.

О лазерной лаборатории

Лазерная лаборатория в здании архитектуры предназначена только для СТУДЕНТОВ CAP.
Отдельные лица и группы за пределами колледжа должны иметь разрешение на использование лазерной лаборатории. Свяжитесь с CAP Dean, Дэвидом Фергюсоном.

Планирование и политика посещения

Расписание регистрации доступно на стойке регистрации.Новое недельное расписание доступно каждую среду во второй половине дня.

Студентам разрешается записываться на 1 час в день на человека максимум 2 часа в неделю. Это изменение по сравнению с политикой прошлого семестра.

станков в наличии:

Инструкция для лазерного резака

Материалы

Лазерная лаборатория предназначена для изготовления моделей. Предусмотрены следующие настройки материалов:

Для других материалов, не указанных в списке, требуется специальное разрешение Джуди Крейгер.

Ограничения по материалам

Максимальная толщина материала, разрезаемого лазером, составляет ¼ дюйма. При толщине материала более дюйма следует использовать другой метод резки.

ПРИМЕЧАНИЕ: Если вы используете материал или толщину, недопустимую для лазеров, вы можете потерять свои привилегии в лазерной лаборатории.

НИКОГДА не оставляйте проект без внимания! Пока ваш файл режет на лазере, ВЫ ДОЛЖНЫ ОСТАВИТЬСЯ В КОМНАТЕ, чтобы обеспечить безопасную резку вашего проекта. Если вы покинете свой проект, машина будет остановлена.

Как построить свой собственный ручной рубанок

Изготовленный на заказ рубанок и рубанок из наборов Hock Tools, продаваемых Infinity Cutting Tools.

Я наркоман с ручным инструментом. Мне нравится весь опыт от заточки лезвия до того, как ручной рубанок проходит через дерево, создавая сверхтонкие стружки.Есть что-то в ощущении ручного инструмента и звука, который он издает при использовании, по сравнению с большой машиной. Мне это кажется более личным.

Когда я впервые начал пользоваться ручными инструментами, я тяготел к большим металлическим ручным рубанкам. Блестящая сталь и бронза были вершиной ручных инструментов (по крайней мере, так писали журналы). Когда я учился в школе, у меня был учитель, который использовал деревянные рубанки. Я был заинтригован их идеей, потому что они были такими красивыми и казались тем, чем действительно должен пользоваться плотник.Деревообработка по дереву. Он согласился научить меня делать свой собственный деревянный рубанок. Я сделал самолет-джек, который до сих пор остается моим основным самолетом. Мы использовали железный комплект Hock, и я сконструировал корпус самолета так, чтобы он умещался в руке. Его приятно использовать, он намного легче, чем металлический самолет, поэтому я нигде не утомляюсь так легко на большой работе. Лезвие Hock, изготовленное из высокоуглеродистой инструментальной стали, очень легко затачивается до тонкой кромки и легко прорезает любые волокна. На самом деле я предпочитаю эту сталь более твердой стали A2, поскольку она точится намного быстрее.Я также делаю шлифование с полым скосом с помощью настольного шлифовального станка, чтобы сделать заточку быстрее, но вы можете затачивать и затачивать их, но это лучше всего подходит для вас.

Стружколом с заостренным скакательным суставом и стружколом в сборе.

Когда Infinity Tools решила начать носить с собой лопасти для самолетов Hock, а также комплект для самолетов в стиле Кренова и комплект для блочных самолетов, я знал, что смогу сделать несколько новых деревянных самолетов для своей коллекции. Комплекты самолетов Hock — это простой и доступный способ попасть в ручные самолеты. Эти комплекты доступны менее чем за 100 долларов.00, что дешевле, чем любой другой хороший самолет на рынке, за исключением старинного бывшего в употреблении самолета. Их можно настроить в соответствии с вашими потребностями, что делает их чрезвычайно универсальными.

Ron Hock and Hock Tools впервые приступили к изготовлению ручных рубанков для студентов Джеймса Кренова по программе деревообработки в Колледже Редвудс в округе Мендосино, Калифорния. Его лезвия рассматривались в большинстве журналов по деревообработке, как лезвия, подходящие как для изготовления ваших собственных ручных рубанков, так и для замены стали в ваших старых винтажных рубанках.Хок считает, что качество продукции важнее количества.

Сборка ручного рубанка относительно проста и занимает от 3 до 4 часов. Это не так уж плохо для нового инструмента, которым вы можете похвастаться перед всеми своими друзьями.

В обоих пакетах не так много деталей. Плоскость верстака включает в себя дюбели 1/4 дюйма и утюжок с лезвием, в то время как плоскость блока имеет один длинный дюбель 1/8 дюйма и не железный наконечник. Они сделаны из красивой древесины бубинга, которая самосмазывается, поэтому вам не нужна отдельная подошва для нижней части самолета.

Просто начните с сухой сборки деталей, чтобы почувствовать, как они будут выглядеть в собранном виде. Вам нужно, чтобы задняя и нижняя части самолета были на одном уровне. На обратной стороне обеих плоскостей есть фаска, которая помогает выровнять детали. Зажмите переднюю и заднюю стороны и переверните самолет. Установите отверстие для горловины самолета на толщину 3/16 дюйма для плоскости скамейки и 3/32 дюйма для плоскости блока.Вы можете использовать лезвие каждого набора, чтобы установить эту толщину. Как только отверстие для рта правильное, а задняя и нижняя части находятся на одном уровне, просверлите отверстия для дюбелей в углах плоскости. Дюбели будут отпилены позже при окончательной формовке, поэтому мы хотим поставить их как можно ближе к дальним краям.

После того, как просверлены отверстия для дюбелей и пока плоскость еще находится в зажимах, мы можем отметить, где мы наносим клей. Возможно, вы захотите обработать воском участки тела самолета, на которые не нанесен клей, чтобы облегчить удаление.Воск необходимо будет удалить позже, перед окончательной отделкой.

Приклейте корпус с помощью резинок и зажимов, чтобы добиться равномерного давления по всему телу. Сейчас прекрасное время для заточки лезвия рубанка.

Удалите остатки клея, стараясь не выбить горло и отверстие для рта. Затем приклейте поперечный штифт и очистите его. Возможно, вам придется смягчить переднюю кромку поперечного штифта, когда забиваете его в отверстие. А теперь самое интересное (не совсем): выравнивание подошвы корпуса самолета.Плотно вставьте лезвие и клин в плоскость, но не позволяйте лезвию доходить до дна, иначе вы можете отшлифовать заостренную кромку плоского утюга.

Разглаживание подошвы делает две вещи. Во-первых, он сглаживает нижнюю часть вашего самолета, а во-вторых, он позволяет открывать рот вашего самолета и пропускать лезвие самолета.

Разложите наждачную бумагу на ровной поверхности. На станине я использовал зернистость 100. Не торопитесь, потому что вы не хотите, чтобы устье самолета было слишком широким.Он должен быть достаточно большим, чтобы лезвие могло пройти сквозь него.

После того, как подошва достаточно сплющена и лезвие пройдено, мы можем убедиться, что рубанок работает. Используя небольшой молоток, постучите по лезвию и вставьте клин на место. Этим деревянный рубанок действительно отличается от металлических. Понадобится немного времени, чтобы узнать, как настроить лезвие и насколько сложно его нажимать, но как только вы это сделаете, это станет очень быстрым процессом. Чтобы увеличить глубину реза, просто постучите по лезвию, чтобы уменьшить глубину реза, постучите по задней части корпуса самолета за лезвием.Чтобы установить влево или вправо, коснитесь лезвия по бокам. Настроить лезвие довольно легко, но для быстрого освоения требуется немного времени.

После того, как вы настроили лезвие для снятия полупрозрачной стружки и убедились, что оно отлично работает, выдерните лезвие и вытащите клин, потому что теперь самое интересное. Начните смотреть, как вы хотите сформировать тело самолета. Вы можете идти настолько просто, насколько хотите, или иметь любую форму. Я использую ленточную пилу, наждачную бумагу и шлифовальный станок, чтобы получить окончательную форму. Не торопитесь, чтобы придать форму, которая идеально подходит вашим рукам.

Поместите клинок обратно в самолет и посмотрите, что вы думаете. Я очень доволен своим. Вы можете легко получить отличный ручной инструмент по цене менее 100 долларов примерно за 4 часа. И вам понравится его использовать, потому что вы сделали это сами.

Как изменить поверхность шара для боулинга вручную

Несмотря на то, что боулинг существовал в той или иной форме на протяжении тысячелетий, современная версия игры появилась лишь чуть более 100 лет назад.Именно тогда боулинг стал стандартизированным, были разработаны официальные правила и предписаны точные спецификации для шаров, кеглей и дорожек для боулинга.

Хотя боулинг существует уже много лет, он остается популярным среди американских любителей активного отдыха во всех возрастных группах, включая детей и молодых людей. Боулинг настолько популярен среди детей в возрасте от шести лет и старше, что более 30 процентов из них играли в боулинг хотя бы раз в 2007 году . В том же году примерно — два процента населения страны () в возрасте 15 лет и старше могли играть в боулинг в любой день.

Хотя игра в боулинг не сильно изменилась за последнее столетие, шары для боулинга изменились. Самые ранние версии современных шаров для боулинга были сделаны из дерева и часто не имели отверстий для захвата, что означало, что игрокам приходилось складывать шары ладонью, чтобы играть. Начиная с начала 1990-х годов и в течение следующих пяти десятилетий или около того, шары для боулинга обычно изготавливались из твердой резины. В конце 1950-х — начале 1960-х резиновые шары начали заменять шарами для боулинга, состоящими из полиэстера.

С 1980-х годов шары для боулинга претерпели значительные изменения как внутри, так и снаружи. С внешней стороны в 80-е годы прижились покрытия из полиуретана, за ним последовали покрытия из реактивных смол в начале 1990-х годов и покрытия из твердых частиц позже в том же десятилетии. Эти достижения в области покрытия позволили шарам для боулинга создавать значительно большее трение с поверхностью дорожки для боулинга. В результате новые шары для боулинга дали игрокам возможность лучше зацепиться за дорожку и улучшить угол входа в кегли по сравнению с их предшественниками.

Помимо внесения изменений во внешний вид своих шаров, производители шаров для боулинга также внесли изменения во внутреннюю часть своих шаров в течение этого периода времени. Используя усовершенствованные ядра, также известные как блоки веса, производители производили шары для боулинга с динамически несбалансированными ядрами. Эти новые ядра способствовали увеличению количества крючков, которые боулеры могли производить на дорожке.

В целом современные шары для боулинга часто классифицируются как состоящие из трех или двух частей.В прошлые десятилетия данная классификация мяча относилась к буквальному количеству частей, которые использовались для создания мяча, но сегодня это не обязательно так, когда речь идет о шарах, состоящих из двух частей. Шарики, состоящие из трех частей, по-прежнему обычно состоят из трех компонентов: тонкого покрывающего материала, наполнителя и весового блока для блинов.

Состоящие из двух частей шары, которые производятся сегодня, часто состоят из более чем двух компонентов из-за добавления грузовых блоков во внешний сердечник, который отделен от накладки шара.Это означает, что шар, состоящий из двух частей, обычно состоит из трех частей: крышки, сердечника и внешнего сердечника.

Независимо от того, состоит ли у вас шар для боулинга, состоящий из трех или двух частей, покрытие вашего шара будет влиять на его поведение на дорожке больше, чем любой другой компонент, используемый для создания шара. Фактически, от 60 до 80 процентов эффективности вашего мяча на дорожке будет зависеть от его накладки. Напротив, только 20-40 процентов характеристик вашего мяча будет связано с его сердечником, схемой сверления и другими физическими свойствами.

Поскольку покрытие вашего мяча так сильно влияет на вашу игру, важно понимать, как состояние покрытия вашего мяча влияет на эффективность вашего мяча на дорожке. Как правило, шары для боулинга изготавливаются с шлифованной или полированной поверхностью. Проще говоря, ваш шар для боулинга будет создавать большее трение с дорожкой, если у него шероховатая или отшлифованная поверхность. Если вы хотите, чтобы ваш мяч зацепился раньше к концу масляного рисунка дорожки, вы, вероятно, предпочтете шлифованный покровный материал полированному.И наоборот, если вы хотите, чтобы ваш мяч прошел дальше по дорожке, прежде чем он начнет зацепляться, мяч с полированной поверхностью — правильный выбор.

Независимо от того, имеет ли ваш мяч шлифованную или полированную поверхность, вы можете обработать верхнюю часть мяча, чтобы она лучше соответствовала вашему личному стилю игры, а также состоянию дорожки, на которой вы будете играть. Покрытие вашего мяча имеет определенные характеристики, которые вы должны учитывать, когда готовитесь к модификации поверхности вашего мяча, потому что внесение изменений повлияет на величину трения, которое ваш мяч будет создавать на дорожке.

К этим характеристикам относятся следующие:

Если вы собираетесь участвовать в мероприятии, санкционированном Конгрессом по боулингу США, покрытие вашего шара должно соответствовать следующим требованиям:

Хотя вы не можете изменить твердость шара для боулинга, вы можете поддерживать его в оптимальном состоянии. Базовое обслуживание включает вытирание мяча перед каждым ударом. Частое протирание мяча поможет ему равномерно катиться, а также предотвратит впитывание масла покрывающим слоем мяча. По окончании игровой сессии следует также протереть шар для боулинга подходящим чистящим средством.

После каждых 75 игр или около того, как правило, рекомендуется использовать жидкое моющее средство для тщательной очистки мяча. Конечно, также целесообразно очистить полотенце для боулинга. Спорный вопрос, как часто вам следует поднимать или перекрашивать шар для боулинга для максимальной производительности. Некоторые источники говорят, что вам следует вернуться на поверхность после шестидесяти игр, в то время как другие предполагают, что вы можете сыграть более чем в четыре раза больше матчей, прежде чем вам понадобится повторно всплыть на поверхность. На то, как часто и когда вам нужно будет восстанавливать поверхность мяча, влияют многие факторы, в том числе зона отслеживания мяча.Когда на беговой дорожке появляются признаки износа, обычно следует подумать о том, чтобы смазать мяч.

Инструменты для шлифовки шаров для боулинга своими руками

Ввиду того, что односкоростные и многоскоростные прядильщики для мячей становятся все более доступными, многие боулеры применяют методы самостоятельной шлифовки шаров для боулинга. Независимо от того, планируете ли вы восстановить шар для боулинга без вертушки или с ней, вам понадобятся некоторые базовые инструменты, чтобы выполнить работу правильно.

Для восстановления поверхности шара для боулинга вам понадобятся следующие предметы:

В зависимости от ваших целей по шлифовке вам могут потребоваться разные уровни зернистости, а это означает, что вам может потребоваться более одного шлифовального агента. Пневматические диски SIA имеют зернистость от 240G до 4000G. Подушечки Abralon доступны в следующих зернах:

Поверхность шара для боулинга с помощью спиннера

Поверхность шара для боулинга обычно можно восстанавливать любое количество раз до тех пор, пока имя его производителя не исчезнет с его поверхности. Пытаетесь ли вы придумать, как заново покрыть шар для боулинга дома в первый раз, или вы уже освоили этот процесс после того, как повторно покрыли шар несколько раз, процесс в основном один и тот же.

Первый шаг к шлифовке шара для боулинга — решить, какие результаты вы хотите получить от процесса шлифовки.Ваши конечные цели будут определять, какую зернистость вы будете использовать, а также какую технику шлифования вы будете использовать. В общем, более мелкая крупа поможет вашему мячу лучше справляться с сильно смазанными дорожками и подходит для игроков, у которых высокая скорость мяча в сочетании с низким числом оборотов, потому что они оставят ваш мяч с большей поверхностью.

Более высокая зернистость оставляет меньше поверхности на вашем мяче и подходит для игроков, которые хотят большего контроля, потому что более крупная крупа продлит фазу захвата мяча во время игры.

В зависимости от используемой вами техники шлифования вы можете создать более ранний или более поздний крючок, увеличенный или уменьшенный крючок и изменение длины. Самый распространенный метод шлифования — это пересечение песка под углом 90 градусов от первоначального рисунка шлифования шарика. Если вместо этого вы шлифуете исходную дорожку вашего мяча, ваш мяч будет иметь большую длину в сочетании с большей агрессией в задней части дорожки. Чтобы получить ранний бросок в паре с менее агрессивным бэкендом, вам нужно будет отшлифовать начальную траекторию мяча.

Если вы не надеетесь достичь определенной цели с помощью определенной техники шлифования, обычно рекомендуется поместить шар для боулинга в спиннер так, чтобы центр его ручки находился вверху, когда вы будете готовы начать шлифование. Когда вы закончите шлифовать открытую поверхность, вы повернете мяч на 180 градусов. Когда вы закончите работу с этой поверхностью, вы повернете мяч на 90 градусов.

Наконец, вы поверните шар еще на 180 градусов и продолжите шлифование, чтобы убедиться, что вы отшлифовали всю поверхность покрытия шара.Другой способ взглянуть на шаблон поворота, которому вы должны следовать, заключается в следующем: метка, противоположная метка, верхняя и нижняя стороны этикетки, а также правая и затем левая стороны этикетки.

Вот описание того, как использовать подушечки Abralon на шаре для боулинга, когда мяч находится в спинере:

Хотя есть споры о том, следует ли вам последовательно использовать более высокую зернистость или можно пропустить один или два уровня, прежде чем использовать наивысший уровень зернистости, с которым вы намеревались закончить, настоятельно рекомендуется избегать использования зернистости, которая более 1.В 5 раз более гладкий, чем тот, который вы только что закончили использовать. Например, вы должны использовать пэд Abralon с зернистостью 2000 после использования пэда 1000G и до использования пэда 4000G вместо того, чтобы перемещаться непосредственно с пэда 1000G на пэд 4000G.

Если вы шлифуете до более низкой зернистости, вы можете начать с самой низкой зернистости, которую планируете использовать, но убедитесь, что вы используете новую площадку. Использовать использованные подушечки уместно только тогда, когда вы шлифуете до более низкой зернистости в последовательности шагов, и использованная подушечка будет использоваться на промежуточном этапе, а не на последнем.

SIA Воздушные диски и шлифовальные диски Abralon в National Abrasives, Inc.

Если вы собираетесь обработать шар для боулинга вручную, свяжитесь с National Abrasives, Inc. сегодня. Наши дружелюбные и услужливые представители службы поддержки клиентов помогут обеспечить вас необходимыми шлифовальными принадлежностями, чтобы ваш мяч работал так, как вы хотите.

Семейная компания National Abrasives, Inc. предлагает конкурентоспособные цены, бесплатные образцы продукции и даже бесплатную доставку при минимальных покупках. Наши воздушные диски SIA идеально подходят для мокрого или сухого шлифования, в том числе для шлифовки шара для боулинга.Известные своим исключительно долгим сроком службы, малой глубиной царапин и проницаемостью, вы можете снова и снова использовать наши 6-дюймовые водонепроницаемые воздушные диски SIA, чтобы обновлять поверхность своего шара для боулинга.

В наш широкий выбор шлифовальных тарелок и дисков Mirka Abralon входят диски для захвата из пеноматериала Mirka Abralon следующих размеров: 3, 6, 9 и 12 дюймов. Собираетесь ли вы использовать эти продукты для восстановления поверхности шара для боулинга без вертушки или собираетесь использовать вертушку для восстановления поверхности, эти продукты будут обеспечивать равномерный внешний вид каждый раз, когда вы их используете.Если вы купите определенное количество подушечек Mirka Abralon, вы получите право на оптовую скидку и бесплатную доставку. Свяжитесь с нашей командой отличных представителей по обслуживанию клиентов, чтобы узнать больше сегодня.

В National Abrasives, Inc. удовлетворение потребностей клиентов всегда является нашим главным приоритетом. Лэнс Томас из IPG из Йорка, штат Пенсильвания, недавно сказал следующее о нашей компании:

«Мы закупаем расходные материалы у National Abrasives в течение последних 12 лет. Их способность хранить необычные товары позволяет нам быстро реагировать на требовательные потребности и сроки наших клиентов.Мы также во многом полагаемся на National — будь то 5 ремней или 500, они всегда проходят ».

Так же, как мы поставляем для IPG в течение многих лет, мы готовы доставить и для вас. У нас есть все необходимое для шлифовки, чтобы ваш шар для боулинга работал с максимальной эффективностью. Если до следующего турнира всего несколько дней или вы не планируете играть в течение нескольких недель, мы позаботимся о том, чтобы у вас были все необходимые продукты, когда они вам понадобятся. Свяжитесь с нами сегодня.

Узнать больше об абразивных материалах для шаров для боулинга

Как накачать любой мяч без помпы или иглы «МакГиверизмы :: WonderHowTo

Что происходит, когда вы обнаруживаете, что ваш мяч сдут и есть нет насоса или иглы в поле зрения? Вы всегда можете отказаться от своих планов поиграть с футбольным мячом или начать футбольный матч в парке.А еще лучше, вы могли бы быть ужасно умным и найти другой способ нагнетать воздух в мяч. От ручки до воздушного шара до заправочной станции — есть способы его надуть.

В то время как все шары имеют идеальные фунты на квадратный дюйм или psi (термин, который мы все выучили во время «Deflategate»), в настоящее время все, о чем мы заботимся, — это ввести немного воздуха в наши шары, чтобы увеличить давление воздуха. Однако для справки в будущем целевое значение psi составляет от 7,5 до 8,5 для баскетбольного мяча, 8,7 для футбольного мяча и от 4,26 до 4.61 для волейбольного мяча и 12,5 и 13,5 для обычного футбольного мяча из свиной кожи. Мячи для упражнений различаются по размеру, поэтому невозможно определить для них целевое значение в фунтах на квадратный дюйм.

Но сейчас нам не нужно быть такими точными. Подойдет любой воздух!

Метод № 1: используйте сжатый воздух, чтобы накачать свой мяч

Если вы еще не потратили весь свой запас, взорвав друзей в лицо замораживанием холодный сжатый воздух, вы можете использовать этот стандартный офисный предмет, чтобы наполнить спущенный шар.Самая сложная часть надувания мяча без насоса или иглы — это найти что-то, что поместится внутри небольшого отверстия для воздуха. Что ж, с баллончиком со сжатым воздухом у вас есть идеальное решение.

Маленькая соломинка, которая идет с баллончиком с воздухом, идеально впишется в отверстие мяча. Я бы посоветовал сделать небольшие порывы воздуха, так как банка довольно быстро остывает. Это, вероятно, не сработает, если мяч полностью плоский, и было бы довольно дорого использовать этот трюк, поэтому убедитесь, что это только одноразовая вещь.

Метод № 2: Перенос воздуха из воздушного шара в ваш плоский шар

Другая идея переделывать — использовать воздух из воздушного шара. Если у вас есть что-то, чтобы передать воздух между ними, у вас есть мгновенное решение DIY. Если у вас сломался насос, игла все равно будет работать. Если у вас его нет, вы можете использовать очень тонкую соломинку или … мешалку для кофе. Что касается воздушного шара, то чем он больше и крепче, тем лучше. Воздушный шар подойдет очень хорошо.

Надуйте воздушный шар как можно сильнее.Затем с помощью канцелярской скрепки или зажима закройте выступ воздушного шара, чтобы воздух оставался внутри. Затем прикрепите иглу насоса или соломинку / мешалку к баллону и вставьте другой конец в отверстие шара. Отпустите скрепку или зажим, и воздух начнет переходить в шарик. Вы можете сжать воздушный шар, чтобы ускорить перенос воздуха.

Мы сами не тестировали этот трюк. Комментаторы видео поставили под сомнение обоснованность этого взлома, отметив, что воздушный шар, похоже, не становится меньше, хотя мяч заполняется очень хорошо, как вы можете видеть ниже.Так что, если вы протестируете это, дайте нам знать, сработало оно или нет.

Метод № 3: Сделайте чернильную трубку ручки самодельной иглой

Как уже говорилось, одна из самых больших проблем, если вам не хватает иглы помпы, — это найти подходящую замену . Что ж, если у вас есть ручка поблизости, вы ее нашли. Для этого взлома, любезно предоставленного Венделем Ф., вам также понадобятся скрепка, ножницы и скотч.

Первый шаг — разобрать ручку и отделить чернильную трубку.Слейте чернила, удалив точку письма. Держите колпачок для письма поблизости, так как он будет использоваться для удержания «иглы» или точки входа в помпу. Ножницами вырежьте небольшой кусочек из тюбика с чернилами и вставьте его в колпачок для письма.

Для создания «шариковой трубки» вам понадобится металлическая скрепка с пластиковым покрытием. Расправьте скрепку и вставьте ее в воздушное отверстие мяча. Обрежьте торчащий конец и вытащите металл, оставив пластиковую «трубку» в основном внутри шара.Вы поместите «иглу» колпачка для письма (которую вы теперь прикрепили к воздушному насосу) в этот пластиковый корпус. Это будет выглядеть так:

И в результате должен получиться накачанный мяч. Примечание: Возможно, вам понадобится помощь, чтобы удержать это хрупкое сооружение, но с командной работой все будет хорошо.

Метод № 4: Посетите заправочную станцию, чтобы заправить свой мяч

У меня была изрядная доля спущенных шин, и, как я усвоил, теперь я всегда стараюсь иметь в машине несколько мест на случай таких чрезвычайных ситуаций.На многих заправках есть воздушные насосы, которые можно использовать для заправки спускаемых шин. Но если у вас есть игла насоса или соломинка / мешалка, вы также можете использовать эти мощные насосы, чтобы надуть свой мяч … или, скорее, шары.

Вы можете попробовать заполнить столько, сколько сможете, прежде чем закончится ваше время. Примечание: В Калифорнии с 1999 года по закону заправочные станции должны бесплатно предоставлять «воду, сжатый воздух и манометр для измерения давления воздуха», если вы купили бензин. Так что имейте это в виду в следующий раз, когда вы будете на заправке.

Метод № 5: Или посетите велосипедный магазин.

Говоря о том, чтобы быть вне дома, вы также можете позвонить в местный магазин по ремонту велосипедов или в магазин, чтобы узнать, готовы ли они использовать велосипедный насос для надувания мяча. или два для вас. Если они не заняты, местный магазин может удовлетворить такой запрос. Конечно, из вежливости вам следует подумать о покупке чего-нибудь небольшого в обмен на их любезное жилье. Вы всегда можете использовать отражатель или декаль, верно?

Метод № 6: Вы можете откачивать воздух даже из автомобильных шин

Мы видели фотографии этого в действии, так что это вполне возможно, и у пользователя Instructables Aleksi есть руководство по этому вопросу.Хотя его руководство было направлено на перенос воздуха от автомобильных шин к велосипедным, это не совсем правдоподобно, поскольку велосипедные шины требуют большего фунта на квадратный дюйм, чем автомобильные шины, но он идеально подходит для того, чтобы немного заполнить крошечный шарик. Просто купите воздушный шланг, пару патронов Schrader и иглу для накачивания и держите их под рукой.

У Алекса Заккаса также есть руководство по этому вопросу, но с немного другим дизайном и несколькими разными частями, которые могут действительно подойти вам лучше.

Метод № 7: Инвестируйте в инфузионный шар для инфузии в любое время

Многие крупные бренды, такие как Spalding, теперь имеют линейку шаров со встроенным прямо в них воздушным насосом.Чтобы использовать эту функцию гаджета, просто вытащите резиновую крышку, чтобы открыть насос, а затем качайте устройство, пока шар не приобретет ту твердость, которой вы хотите. Это так просто, как видно здесь, в рекламе 2001 года:

Изображение Брентфорда из старой телевизионной рекламы и прочего / YouTube

Как видите, есть несколько умных способов вернуть воздух (и давление воздуха) обратно в мяч. Не расстраивайтесь, потому что ваш баскетбольный, футбольный или футбольный мяч плоский. Конечно, у вас сломана помпа, и вы не можете найти иглу, но это нормально.Возьмите ручку или соломинку и войдите в режим MacGyver. Вы снова будете играть в мяч в мгновение ока!

Хотите освоить Microsoft Excel и вывести свои перспективы работы на дому на новый уровень? Начните свою карьеру с помощью нашего пакета обучения Microsoft Excel Premium A-to-Z из нового магазина гаджетов и получите пожизненный доступ к более чем 40 часам инструкций от базового до расширенного по функциям, формулам, инструментам и многому другому.

Другие выгодные предложения, которые стоит посетить:

Как сделать шар из дерева своими руками без станка: Как выточить шар из дерева своими руками? | Своими руками