Производство гнутоклееной мебели: Гнутоклееные детали

Производство гнутоклееной мебели: Гнутоклееные детали

Технология производства мебели, изготовление гнутоклееных заготовок мебели из шпона

3.3. Изготовление гнутоклееных заготовок из шпона

Технологический процесс изготовления гнутоклееных заготовок можно разделить на следующие стадии: подготовка шпона и изготовление облицовок,
сборка пакетов из облицовок, склеивание блоков с одновременным гнутьем, раскрой блоков на заготовки.

Технология подготовки шпона и изготовление облицовок идентична процессам производства корпусной мебели. Сборку пакетов из облицовок осуществляют
следующим образом: облицовки из шпона намазывают клеем на клеенаносящих станках. Клей наносится на каждую вторую облицовку.
На специальном рабочем месте из облицовок себирается пакет требуемой толщины, верхняя и нижняя облицовки подбираются специально повышенного качества,
средние слои комплектуют из шпона более низких сортов. Облицовки укладывают через одну с двусторонним нанесенным слоем клея и сухие.
В некоторых случаях, если блоки крупногабаритные, пакеты собирают на тележке прямо на матрицу (запасную). Затем пакет закатывают в пресс.
Сборку пакетов осуществляют с учетом получения кратных блоков на несколько заготовок от 5 до 10 в зависимости от габаритных размеров.

Склеивают блоки с одновременным гнутьем в прессах различного назначения. Специальных прессов для изготовления гнутоклееных заготовок отечественная
промышленность не выпускает. Склеивать блоки можно холодным и горячим способами. Применяют следующие виды обогрева: электроконтактный, паровой,
в поле ТВЧ и комбини-реванный (ТВЧ+пар). Наиболее оптимальный способ — комбинированный.

Для придания блокам определенной конфигурации их склеивают в пресс-формах нужного контрпрофиля. Их изготавливают из металла, пластмасс, клееными
из дерева или в любой комбинации. Пресс-формы из металла изготавливают для массового производства, если есть гарантия продолжительного выпуска
заготовок этого профиля. При выпуске заготовок сериями в течение непродолжительного времени (до года) следует использовать пресс-формы клееные из
дерева (фанерной плиты) с окантовкой из металла.

Рекомендуемые режимы прессования приведены ниже:

При нагреве прессформ паром:

• длительность цикла прессования в зависимости от толщины прессуемого пакета, мин…9—15
• продолжительность нагрева, мин…6—12
• давление прессования, МПа…1,8—2,0
• гидравлическое давление, МПа…5,5—18,2
• температура нагрева пресс-форм, °С…110—125

При нагреве в поле ТВЧ:

• давление прессования, МПа…2,5
• анодное напряжение, В…8—10,5
• сила тока на анод, А…3—5,3
• сила тока на сетке, А…0,7—2
• выдержка пакета в поле ТВЧ, мин…1—2
• гидравлическое давление, МПа…15—28,5
• выдержка в пресс-форме без ТВЧ, с…104—109
• длительность цикла прессования, мин…3,5—5,3

При склеивании полуящиков:

• рабочее давление, МПа…2,0
• гидравлическое давление, МПа…11,5
• температура нагрева пресс-форм, °С…115—130
• длительность цикла прессования, мин.. .3,5
• продолжительность нагрева, мин…1,5

Для склеивания заготовок применяют различные клеи. Так, при паровом обогреве пресс-форм применяют карбамидный клей на основе смолы КФ-Б со
следующими характеристиками:

• Состав клея, мас. ч.:
• смола КФ-Б…100
• хлористый аммоний…0,5
• альбумин…0,2—0,3
• каолин…4% массы смолы
• Время отверждения клея, с…90—100
• Вязкость клея при температуре 20° С по ВЗ-4, с…30—40
• Расход клея, г/м2…МО—120

Для склеивания пакетов на прессах в поле ТВЧ применяют клеи на основе смолы КФ-Ж(М), в которые добавляют 2% отвердителя. Время желатинизации
при 100° С 45—70 с. Вязкость клея по ВЗ-1 40—60 с, расход 110—120 г/м2.

Для склеивания полуящиков применяют карбамидный клей на основе смол М70 50%. КФ-Б 50% с добавлением отвердителя (хлористого аммония).

——————————

2.9.5 Заготовки гнутоклееные

Гнутоклееные заготовки, предназначенные
для изготовления деталей мебели,
изготавливаются по ГОСТ 21178 «Заготовки
гнутоклееные. Технические условия».

Влажность заготовок должна быть 82
%.

Для изготовления заготовок должны
применяться: шпон лущеный, смолы
карбамидоформальдегидные КФ-Ж, КФ-БЖ,
КФ-НФП, аммоний хлористый технический,
древесностружечные плиты П-1, П-2.

По согласованию с потребителем допускается
изготовлять заготовки, облицованные
строганым шпоном, тканями и другими
облицовочными материалами.

Размеры заготовок должны определяться
рабочими чертежами, утвержденными в
установленном порядке.

Подбор шпона по сортам при изготовлении
заготовок следующий:

• наружный слой для лицевых и нелицевых
  поверхностей – I, для
  поверхностей, недоступных для обозрения
  под облицовку, непрозрачную отделку и
  обивку –III;

• подслой – шпон сорта IIIдля всех поверхностей;

• внутренние слои – шпон сорта 3 для всех
  поверхностей.

Предельные отклонения по толщине
заготовок должны соответствовать
указанным в табл. 12.

Таблица
12

Толщина заготовок

Заготовки по назначению подразделяются
на спинки, сиденья, спинки-сиденья,
царги, проножки, ножки, спинкодержатели,
подлокотники, боковины для стульев,
кресел, диванов, парт и табуретов, ящики
и полуящики для корпусной кухонной
мебели, полки-лотки шкафов и столов,
кронштейны вешалок.

По геометрической форме гнутоклееные
элементы бывают с углами изгиба в одной
и двух плоскостях.

По контуру профиля различают замкнутые
и незамкнутые гнутоклееные элементы,
по виду профиля – уголковые, круглые,
трапециевидные, П-образные, U-образные,
дугообразные (табл. 13).

Таблица
13

Виды профилей заготовок и их применение

В зависимости от соотношения углов,
количества и направления изгибов можно
выделить следующие разновидности
профилей: равно- и неравноугольный,
простой с изгибом в одном направлении,
сложный с изгибом в нескольких
направлениях, с одним или несколькими
изгибами, симметричный и несимметричный.

Заготовки могут изготовляться однократными
и многократными по длине и ширине деталей
мебели.

Учет гнутоклееных заготовок ведется в
м³до 0,00001 м³.

Применение гнутоклееных деталей из
шпона в качестве конструкционных
элементов мебели позволяет создавать
изделия современных архитектурных форм
и технологических конструкций.
Производство гнутоклееных деталей из
шпона экономически целесообразно
благодаря снижению расхода лесоматериалов
и уменьшению трудовых затрат по сравнению
с производством аналогичных столярных
конструкций.

Технология изготовления набора кухонной мебели

Изготовление столешницы с прямыми (закругленными) кромками

1. Прямолинейный чистовой раскрой

Прямолинейный чистовой раскрой облицованных пластиком или ламинированных
плит ДСП по длине и ширине с высокой точностью, без сколов

2. Криволинейный чистовой раскрой

Криволинейный чистовой раскрой облицованных и ламинированных плит ДСП с высокой точностью, без сколов

3. Облицовка прямолинейной кромки

Нанесение кромкооблицовочного материала на прямолинейные кромки заготовок

4. Облицовка криволинейной кромки

Нанесение кромкооблицовочного материала на криволинейные кромки заготовок и снятие свесов

5. Сверление отверстий в заготовках

Сверление отверстий на пласти и в торцах заготовок для сборки и под фурнитуру с высокой точностью

Изготовление фасадов

6. Раскрой плитных материалов на заготовки

Формирование заготовок для кухонных фасадов из плит МДФ по длине и ширине с точностью ± 0,1 мм и без сколов

7. Фрезерование рисунка на заготовке

Нанесение заданного рисунка или профиля на плоскость плиты МДФ с высокой точностью и качеством

8. Нанесение клея на заготовки

Нанесение клея на плоскость и кромки плиты МДФ для последующего покрытия пленкой ПВХ в вакуумном прессе

9. Облицовка

Нанесение пленки ПВХ на рельефную поверхность заготовки на вакуумном прессе

10. Сверление отверстий

Сверление отверстий на пласти деталей под фурнитуру с высокой точностью

Изготовление гнутоклееных фасадов

11. Раскрой полноформатных плит на заготовки

Прямолинейный раскрой плит ДСП или МДФ на заданные размеры по длине и ширине

12. Изготовление технологического паза

Выборка технологических пазов на пласти заготовок ДСП и МДФ для последующего гнутья

13. Нанесение клея на заготовки

Нанесение клея на плоскости заготовок для дальнейшей облицовки

14. Облицовка заготовок

Сборка плит ДСП или МДФ и облицовочного материала (пленка ПВХ, пластик)
на шаблоне и прессование с одновременным гнутьем в прессе

15. Обрезка заготовок по контуру

Обрезка облицованной заготовки на заданный размер с высокой точностью и без сколов

16. Облицовка кромки

Нанесение кромкооблицовочного материала на прямолинейные кромки фасадов и снятие свесов.

17. Облицовка криволинейной кромки

Нанесение кромкооблицовочного материала на криволинейные кромки и снятие свесов

18. Сверление отверстий

Сверление отверстий в облицованных фасадах под фурнитуру с высокой точностью

Изготовление боковых стенок, ящиков и полок

19. Раскрой плитных материалов

Чистовой раскрой облицованных и ламинированных листов ДСП, ДВП и МДФ с высокой точностью, без сколов

20. Облицовка кромки заготовок

Нанесение кромкооблицовочного материала на прямолинейные кромки заготовок

21. Сверление отверстий в заготовках

Сверление отверстий на пласти и в торцах заготовок для сборки и установки фурнитуры с высокой точностью.

Сборка изделий

22. Ручная сборка

Сборка деталей в единые законченные мебельные элементы

Краткая история гнутой фанеры — Alina Pinsky Gallery

30 мая 2019

«Гнутая фанера» — калька с английского «bent plywood». По-русски правильней говорить «гнутоклееная мебель» или «мебель из деталей, выклеенных из шпона». Это трудно выговорить (поэтому я предпочитаю кальку с английского), но суть технологии отражает точнее: делая мебель из «гнутой фанеры», на самом деле фанеру не гнут. Сгибают стопку листов шпона, смазанных клеем. Они становятся фанерой уже в согнутом виде. Форма детали первична по отношению к материалу, из которого она сделана.

Все знают мебель из гнутой фанеры, которую проектировал в 30-е годы Алвар Аалто. Он показывал её на многих международных выставках, экспортировал в разные страны, и слава архитектора (а также, конечно, достоинства спроектированной им мебели) обеспечили этой технологии огромную популярность. 30-е годы в истории дизайна — десятилетие гнутой фанеры.

Некоторые считают, что Алвар Аалто сам и изобрёл эту технологию. Это не так. К тому времени она существовала уже сто лет. Её изобретатель — Михаэль Тонет. Он разработал её между 1836 и 1840 годом, когда ещё жил в Пруссии, в своём родном городе Боппарде, и неудачно пытался запатентовать в 1840 году. Технология отличалась от нынешней: детали мебели из пластин шпона, сложенных стопкой и согнутых, он вываривал в клее. В 1842 году Тонет получил австрийский патент на любые эксперименты с гнутой древесиной, переселился в Вену и после долгих лет исследований, в 1856 году, научился гнуть древесные прутья, что и принесло ему мировую славу (аодробней эта история описана здесь). Самые ранние, так называемые «боппардовские» стулья Тонета — это стулья с каркасом из гнутой фанеры.

Михаэль Тонет. «Боппардовский» стул. 1836 — 1840. Художественный музей Миннеаполиса

Михаэль Тонет. «Боппардовский» стул. 1836 — 1840. Художественный музей Карнеги в Питтсбурге

Во второй половине XIX и начале XX века венские мебельные мастерские — сначала братьев Тонет, сыновей Михаэля, а затем и их конкурентов — делают мебель с каркасом, как правило, из гнутых прутьев. Но и более раннюю технологию они не забывали. Из гнутой фанеры, иногда перфорированной для большей гибкости, у многих моделей венских стульев (и далеко не только венских) сделаны сиденья и спинки. Между прочим, часто эта технология используется в мебели знаменитого Йозефа Хофмана, звезды австрийского дизайна.

Стул Thonet #2, 1886. Коллекция Павла Ульянова

Стул Thonet 47, 1911

Стул Kohn 712 (повторение модели Thonet B9)

Стул Thonet 511, 1904

Йозеф Хофман. Кресла модели 720. Kohn, 1901

Йозеф Хофман. Кресла модели 675. Kohn, 1910

Йозеф Хофман. Диван модели 421. Kohn, 1906

Йозеф Хофман. Диван модели 421. Kohn, 1906

Йозеф Хофман. Кресло с ушами (Ohrenbackensessel), модель 667. Kohn, ок. 1905

Стул фабрики Эрнста Рокхаузена. Германия, 1920-е

Одно дело — отдельные детали мебели, изготовленные из гнутой фанеры. И совсем другое — сиденье и спинка из одного фанерного листа. Как рассказывает историк мебели Павел Ульянов, эту конструкцию придумали мастера американской фирмы Gardner & Co и в 1878 году запатентовали её в Нью-Йорке. Gardner & Co выпускали изогнутые фанерные пластины, тонкие, обильно перфорированные и благодаря этому достаточно гибкие, чтобы можно было монтировать их, сгибая или растягивая, на стулья разной формы. Предназначались они сначала для того, чтобы ремонтировать старые стулья, заменяя фанерной пластиной изношенные сиденья и спинки; но фирма бысто разработала много собственных моделей. 

Стул Gardner & Co, Бруклинский музей

Кресло Gardner & Co, Метрополитен-музей

Мебель Gardner & Co на выставке 1876 г. в Нью-Йорке

Несколько лет спустя технологию купила у Gardner & Co эстонская фирма Luterma. Она была основана в Ревеле в 1883 году и к началу XX века была уже крупным предприятием, участвующим в международных художественно-промышленных выставках Северной Европы, с торговыми представительствами в нескольких европейских странах. Luterma счастливо пережила распад империи и в период между мировыми войнами продолжала развивать и сеть представительств в Западной Европе. Мебель Luterma — это, чаще всего, вариации «венского стула» (с австрийцами они, судя по всему, тоже заключали лицензионные соглашения), но они продолжали выпускать и так называемые «американские» стулья и скамьи с фанерным сиденьем, переходящим в спинку. Между прочим, из гнутой фанеры фабрика делала не только мебель, но и небольшие предметы: шляпные коробки, пеналы. О них писала Анна Уайт в блоге музея Виктории и Альберта. Эти ( и многие другие) сведения сотрудники музея собрали при подготовке выставки  Plywood: Material of the Modern World, которая шла там в 2017 году и по материалам которой потом выпустили книгу.

Магазин Luterma в Роттердаме. Фото 1931 г.

Скамья Luterma из коллекции Архитектурного музея в Таллине

Стул Luterma. Частное собрание, Эстония

Шляпная коробка Luterma

Дорожная коробка Luterma, ок. 1930. Музей Виктории и Альберта

Связь между «Лютермой» и Алваром Аалто — не тайна за семью печатями. В каталоге его персональной выставки в MoMA 1984 г. со ссылкой на книгу Пола Дэвида Пирсона Alvar Aalto and the International Style (1978) сообщается, что Аалто вскоре после получения диплома посещал таллинскую фабрику. Его стул модели 51, разработанный для санатория в Паймио, формой сиденья повторяет одну из моделей Luterma.

Алвар Аалто в 1930-е годы

Алвар Аалто. Рельеф. До 1936

Алвар Аалто. Рельеф. 1930-е

Алвар Аалто. Рельеф

Алвар Аалто. Рельеф

Алвар Аалто. Кресло модели 41. 1932. Экземпляр из коллекции MoMA. Производитель Huonekalu-ja Rakennustyötehdas Ab

Алвар Аалто. Диван модели 44. 1932

Алвар Аалто. Стул модели 44. 1932

Алвар Аалто. Стул модели 51. 1932

Алвар Аалто. Столик модели 915. 1932

Алвар Аалто. Кресло модели 31. 1932

Алвар Аалто. Табурет модели 60. 1936

Алвар Аалто. Стол

Алвар Аалто. Стол модели 70. 1933

Алвар Аалто. Стол модели 88.

Алвар Аалто. Сервировочный столик модели 99. 1935

Алвар Аалто. Секретер модели 802

Алвар Аалто. Кресло модели 37 («Танк»). Ок. 1936

Алвар Аалто. Шезлонг модели 43. 1936

Алвар Аалто. Сервировочный столик модели 900. 1937

Алвар Аалто. Стулья модели 55. 1933 — 1935

Торговое представительство Luterma в Великобритании, основанное в 1908 году, называлось Venesta («эстонская фанера»). Со временем, кажется, у Venesta появилось и собственное производство в Англии. Сотрудник этой фирмы Джек Притчард а 1931 году, не покидая её, начал развивать собственную мебельную марку, Isokon. С ней во время своего недолгого пребывания в Англии сотрудничал Марсель Брёйер. 

На многих предметах Isokon можно найти штамп: Made in Estonia. На некоторых стоит этикетка Venesta. Известно, что у у первых партий шезлонга Брёйера, самой известной модели, которую он разработал для Isokon, в Англии делали только ножки, а пластину, которая служит опорой для тела, — в Эстонии. Характер сотрудничества между Isokon, Venesta и Luterma мне до конца не понятен, но не вызывает сомнений, что фирма Isokon критически зависела от поставок из Эстонии: она закрылась в 1939 году, когда в эту страну вошли советские войска.

Марсель Брёйер. Шезлонг. Isokon, 1936. Музей Купер-Хьюитт

Марсель Брёйер. Шезлонг. Isokon, 1936. Музей Купер-Хьюитт

Марсель Брёйер. Шезлонг. Isokon, 1936. Музей Купер-Хьюитт. Штамп «Made in Estonia» на нижней поверхности пластины

Марсель Брёйер. Столики. Isokon, 1936

Марсель Брёйер. Столик. Isokon, 1936

Марсель Брёйер. Столик. Isokon, 1936. Штамп «Made in Estonia» на нижней поверхности

Марсель Брёйер. Стол и стул. Isokon, 1936

Марсель Брёйер. Штабелируемый стул. Isokon, 1936

Марсель Брёйер. Шезлонг. Isokon для Heal & Sons, 1936

Эгон Рисс. Газетница Penguin Donkey. Isokon, 1939

Архитектор Уэллс Коутс. Дом на Лоун Роуд в Лондоне, построенный для Джека Притчарда (Lawn Road Flats, или Isokon Building). 1933 — 1934

Isokon Building. Интерьер с мебелью Марселя Брёйера

Isokon Bar в Isokon Building. Барные стулья Алвара Аалто (Wohnbedarf), шезлонг Марселя Брёйера

Isokon Bar в Isokon Building

Табурет. Venesta, 1933

Табурет. Venesta, 1933. Этикетка на нижней поверхности сиденья

Впрочем, для англичан всё закончилось хорошо. Притчард вновь открыл фирму Isokon в 1963 году, и она существует до сих пор (вот её история). Venesta тоже существует, но уже не имеет отношения ни к Эстонии, ни к фанере: сейчас это английская марка сантехники.

Алвар Аалто был не единственным дизайнером-модернистом, на рубеже десятилетий обратившем внимание на гнутую фанеру. В мастерских Баухауза Дессау с ней работал Йозеф Альберс. Она встречается в некоторых моделях Марта Стама. Швед Бруно Матссон сделал свой первый стул с каркасом из ламинированной древесины в 1931 году. В 1927-м, до Аалто, Геррит Ритвельд спроектировал для Metz & Co. несколько вариантов стула с каркасом из гнутых трубок и непрерывной фанерной лентой спинки и сиденья. Наизвестно, интересовался ли он технологиями Luterma.

Геррит Ритвельд. Кресло из трубок (Beugelstoel). Metz, 1927. MAAS, Сидней

Геррит Ритвельд. Стул из трубок (Beugelstoel). Metz, 1927, MoMA

Геррит Ритвельд. Стул из трубок (Beugelstoel). Metz, 1927

Йозеф Алберс. Стул модели ti 244. Мастерские Баухауза, 299

Рихард Нойтра (Лос-Анджелес). Кресло. Проект и патент 1931 г. , производство около 1941 г. Музей Купер-Хьюитт

Бруно Матссон. Стул «Кузнечик» (Grashoppan). 1931

То, что разные дизайнеры независимо друг от друга именно в это время начали работать с гнутой фанерой, закономерно. Тогда стремительно развивалась новая технология изготовления мебели из металла, а гнутая фанера — лучшее дополнение к гнутым трубкам. Мебель с металлическим каркасом имеет одно неудобное свойство: у многих моделей (и в первую очередь у знаменитых консольных стульев) каркас не жёсткий. Если сиденье у него мягкое, из натянутых ремней, под тяжестью тела боковые стороны стула, пружиня, сближаются. Чтобы этого избежать, в стул приходится вставлять распорки. А если сиденье фанерное — не приходится. Оно само по себе распорка. 

Март Стам. Стулья S33. Thonet, 1926

Март Стам. Стулья S43. Thonet, 1931

Алвар Аалто. Стул. Huonekalu-ja Rakennustyötehdas Ab, 1930. MoMA

Алвар Аалто. Стул для санатория в Паймио. Huonekalu-ja Rakennustyötehdas Ab, 1932. Музей дизайна Vitra

Геррит Ритвельд, кстати, в том же 1927 году, когда Metz выпустил его стулья с фанерными сиденьями, попытался сделать стул из единого сложно раскроенного куска фанеры. Опыт был неудачный. Единственный экземпляр этой модели, известной как стул Birza, хранится в Стеделик-музеуме. Тем не менее, Ритвельд, похоже, первый, кто попробовал сделать предмет мебели целиком из фанеры. Его метод «кройки и шитья» предвосхитил подход к фанере Джерарда Саммерса и Хана Пика.

Джерард Саммерс (Великобритания). Мебель Makers of Simple Furniture. 1930-е

Джерард Саммерс. Стул. Makers of Simple Furniture, ок. 1936

Джерард Саммерс. Кресло Мегоу. Makers of Simple Furniture. 1934

Джерард Саммерс. Стулья. Makers of Simple Furniture, ок. 1938

Джерард Саммерс (Великобритания). Кресло Makers of Simple Furniture. 1934

Джерард Саммерс (Великобритания). Кресло Makers of Simple Furniture. 1934

Джерард Саммерс. Стул. Makers of Simple Furniture, ок. 1934

Джерард Саммерс. Серивровочный столик. Isokon, 1937 — 1938

Луиджи Виетти. Кресло для пристани «Андреа Дориа», 1933. Коллекция Вольфсон, Нерви

Джузеппе Пагано. Мебель для университета Боккони в Милане. Мастерская Джино Маджони, 1941 — 1942

Марсель Брёйер. Письменный стол для общежития Роудс Холл колледжа Брин-Мор в Филадельфии. 1938. SFMoMA

Эрно Голдфингер. Кресло. 1938

Хан Пик (Нидерланды). Стул Bambi. Morris & Co (Шотландия), 1948

Хан Пик. Кресло LaWo. Morris & Co (Шотландия), 1948

Герберт фон Таден (США). Стул. Thaden Jordan Furniture Company, 1947

Thaden Jordan Furniture Company, 1947

Кресла. Audoux-Minet (Франция), 1940-е

Гарт Честер (Новая Зеландия). Кресло, ок. 1955. Музей Te Papa Togarewa

Гарт Честер. Детский стул. 1953. Музей Окленда

Стулья. Thonet, 30-е — 40-е

Радиола. Дизацнер и производитель неизвестны

Технологии 30-х годов позволяли делать из фанеры изогнутые детали, но не выпуклые — то есть, говоря языком геометрии, придавать ей одинарную кривизну, но не двойную (одинарную кривизну имеет поверхность цилиндра, двойную — поверхность шара). В фанерной мебели 30-х годов очень заметно это ограничение: вся она состоит как бы из затвердевших вьющихся лент.  

Фанеру (точнее, листы шпона, которым ещё предстоит стать склеенными) можно штамповать, растягивая в двух направлениях. Но это сложно. Надо иначе готовить материал, подбирать другой клей, тщательней разрабатывать геометрию деталей, так, чтобы шпон не подвергся непосильным нагрузкам. Научились этому только в 40-е годы (хотя первые эксперименты были и раньше). И тогда-то технология пережила второе рождение. Из фанеры стали делать, например, фюзеляжи самолётов. Появилось новое поколение фанерных стульев и кресел с более сложной геометрией поверхностей, чем в 30-е, лучше приспособленных для контакта с человеческим телом, «ортопедических», так сказать. Но это история с собственным сюжетом, и она заслуживает отдельного рассказа.

Артём Дежурко

Какой лучший клей для мебели?

Мы можем получать комиссию, когда вы используете наши партнерские ссылки. Однако это не влияет на наши рекомендации.

Почему жидкий клей для кожи должен быть вашим первым выбором в качестве клея.

С начала цивилизации до Второй мировой войны большинство предметов мебели собирали с использованием клея на основе животных. Однако этот факт изменился почти в мгновение ока в 20 веке с появлением поливинилацетата (ПВА), который мы называем желтым или белым клеем.

В некотором смысле эти современные клеи великолепны. Они дешевы, просты в использовании и доступны везде — даже в продуктовом магазине. Но они могут быть не лучшим выбором для отдельного плотника, изготавливающего мебель.

Современные клеи необратимы, поэтому исправлять мебель или исправлять ошибки — это мучительно. Они устанавливаются быстро — иногда даже слишком быстро, когда вы работаете один. А ПВА склонны появляться в виде белых пятен при нанесении финишного покрытия, если вы не требовательны к чистке выдавливания.

Разочарованный недостатками желтого и белого PVA, я начал искать альтернативу. Как это обычно бывает в деревообработке, проблему можно решить, изучив традиционные методы работы в цехах.

Более десяти лет назад я начал использовать жидкий клей для кожи. А сейчас я редко использую что-то еще. Я не использую клей для кожи, потому что создаю исторические репродукции, ношу рубашки с рюшами или работаю в музее живой истории. Я использую его, потому что это лучший клей для меня — парня, который собирает предметы мебели по одному в небольшом магазине.Парень, который случайно помещает слот A на вкладку B и должен исправить ошибку.

Патрик Эдвардс, который делает жидкий клей для кожи под названием Old Brown Glue, резюмировал это лучше всего для меня: «Я думаю, что протеиновый клей… — сказал он с некоторым раздражением, — это даже не выбор. Если вы плотник, вам следует использовать протеиновый клей ».

Возражение!

Группа клеев. Как только вы станете коричневым…

Если вы используете желтый клей, я подозреваю, что вы прямо сейчас корчитесь на стуле или собираетесь назвать это бычьей шайбой.Большинство плотников возражают против всех видов клея для кожи. Даже если вы никогда не использовали его, я уверен, вы слышали, что он пахнет гниющей плотью, у него короткий срок годности, он не склеивает так хорошо, как ПВА, и, как правило, его трудно использовать.

Не буду вам врать: и у клея для кожи, и у ПВА есть свои достоинства и недостатки. Но за последние 50 лет репутация клея для кожи пострадала из-за большого количества дезинформации, в то время как недостатки ПВС были проигнорированы.

Клей для кожи используется для сборки мебели на протяжении тысяч лет.Попробовав жидкий клей для кожи, вы обнаружите, что использовать его так же просто, как и ПВА.

В этой статье будут изложены плюсы и минусы жидкого клея для кожи и клея ПВА с точки зрения отдельного производителя мебели, а не производителя клея, мебельной фабрики, мастера или консерватора музея. В этой статье я решил сосредоточиться на жидком клее для кожи, а не на горячем клее для кожи, потому что жидкая кожа более удобна, больше похожа на ПВА и более доступна, чем горячий клей для кожи.

Давайте рассмотрим основные различия, начиная с того, где вы живете.

Дело не только в жаре…

Не моргать. Желтый и белый клей застывают намного быстрее, чем жидкий клей для шкур, поэтому при использовании ПВА нужно работать быстро, особенно со сложными сборками. Как только ваш желтый клей будет выглядеть так, у вас большие проблемы.

На мой взгляд, самым большим преимуществом ПВА является то, что они более прочны, чем клей для кожи. Независимо от того, работаете ли вы на болоте, в пустыне или в прерии, желтый и белый клей склеивают ваши суставы без особых сложностей.Сухой или холодный день может ускорить или замедлить процесс заживления, но почти всегда вы получите прочный и стабильный сустав.

Клей

, напротив, более чувствителен к теплу и влажности. В полутропических регионах, таких как Глубокий Юг, может быть трудно получить клей для кожи, чтобы он полностью затвердел во влажные летние дни, особенно в магазине без климат-контроля. Клей может оставаться липким в течение недель или месяцев. (Если это произойдет, отнесите изделие в комнату с кондиционером, чтобы клей застыл. Если это будет продолжаться, вам, вероятно, лучше использовать ПВА.)

Открытое время и время сборки

Важные даты. С жидким клеем для кожи посмотрите на бутылку срок годности или дату изготовления. Titebond недавно перешел на печать кода на обратной стороне бутылок. Первый символ — это код страны. Второй год. Следующие четыре — месяц и день. Таким образом, код, который читается как A6081

, означает, что клей был изготовлен 19 августа 2016 года. (Последние четыре цифры — это номер партии клея). Таким образом, при правильном хранении клея Titebond у вас будет около двух лет (или более) с этой даты для использования. Это.

PVA устанавливаются быстро. С обычным желтым клеем у вас есть четыре-шесть минут, чтобы соединить суставы, прежде чем клей начнет схватываться (это называется «открытым временем»). У вас есть 10-15 минут, чтобы надеть зажимы и уйти (это называется «общее время сборки»).

Обычно с помощью ПВА зажимы можно снять через 30 минут. Так что, если вам нужно работать быстро (подумайте: продюсерская работа), PVA — ваш друг.

Жидкий клей для кожи схватывается медленнее. Открытое время обычно составляет 10 минут, а общее время сборки составляет 20-30 минут или даже больше в холодном цехе.Вы также должны позволить вещам оставаться зажатыми в течение более длительного времени. Хотя в Liquid Hide Glue от Titebond говорится, что зажимы можно освободить за 30 минут, я решил, что лучше оставить вещи в зажимах как можно дольше. Один час зажатия лучше; ночь лучше.

Как плотник, который создает детали самостоятельно и по одной, более длительное открытое время полезно для сложных сборок, и я не возражаю, чтобы мои сборки оставались на ночь (вам действительно нужно когда-то спать).

Запах

Большой выбор.ПВА бывают разных вкусов: водостойкие, водостойкие, медленно схватывающиеся, густые и другие. Жидкий клей для кожи бывает одного вкуса, но вы можете легко изменить его самостоятельно.

Для меня эта проблема — отвлекающий маневр. И ПВА, и клей для кожи имеют легкий запах. Клей для шкур не пахнет бойней. На самом деле, он пахнет намного хуже, чем любой сарай, в котором я когда-либо был. Для меня ПВА тоже не особенно приятен. Итак, предположим, что после нескольких раз использования любого клея вы не заметите запаха.

Срок годности

Оба клея имеют длительный срок хранения. Хотя большинство производителей рекомендуют использовать ПВС в течение двух лет, я обнаружил, что он может прослужить намного дольше, если его запечатать в бутылке. Жидкий клей для кожи обычно держится от 18 месяцев до двух лет при хранении в прохладном и сухом месте. Хотя это тоже можно продлить. (См. «Как продлить срок годности» ниже.)

Другими словами, если вы не можете израсходовать маленькую бутылочку клея за два года, возможно, вам стоит заняться другим занятием.

Как продлить срок хранения

Многие деревообработчики критиковали жидкий клей для кожи за короткий срок хранения. Скорее всего, они виноваты только в себе.

Жидкий клей для кожи может храниться от 18 месяцев до двух лет при правильном хранении — в закрытом и прохладном месте. Так что, если вы хранили его должным образом и оставили на два года, возможно, вам стоит попробовать еще немного обработать дерево.

Еще один способ испортить клей — подвергнуть его сильному нагреву.Подумайте, насколько жарко может быть в вашей машине в летний день — хватит.

С другой стороны, вы можете значительно увеличить срок годности жидкого клея для кожи, храня его запечатанным в прохладном сухом месте, например в подвале.

Недавно технологи клея Franklin International протестировали старые бутылки жидкого клея Titebond’s Liquid Hide Glue, чтобы увидеть, может ли он застыть. Удивительно, но правильно хранившиеся бутылки с жидким клеем для кожи, которым исполнилось 18 лет, застыли очень хорошо.

Некоторые энтузиасты жидкого клея для кожи рекомендуют хранить клей для кожи в холодильнике или морозильной камере, чтобы продлить срок его службы. Это работает — замораживание не повредит шкуру клея, но в процессе оттаивания вода может конденсироваться на клее, если вы не будете осторожны.

Наличие

ПВА везде. И вы можете легко купить ПВА, которые были модифицированы на заводе, чтобы стать водостойкими, водонепроницаемыми, сверхтолстыми, чтобы они не текли, разбавленными, чтобы у них было более длительное время открытой выдержки, с УФ-добавками, чтобы они не выдавливались и снова и снова.

Жидкий клей для кожи доступен только в одной базовой форме, поэтому вы можете настроить его химический состав для получения различных эффектов.Но вы можете заставить его делать много замечательных вещей, если хотите учиться.

Уловки с жидким клеем

Сделать потрескивание краски. Нанося слой клея для кожи между слоями краски, вы заставите верхний слой потрескаться.

Клей для шкур изготавливается из шкур, мягкой соединительной ткани и костей скотных животных (так что нет, он не веганский). Высушите этот материал, и вы получите твердый жемчуг из клея для кожи, который можно замочить в воде и нагреть, чтобы получить горячий клей для кожи.

Но как сделать этот клей жидким при комнатной температуре? Обычно путем добавления мочевины, соли или других химикатов.(В Интернете есть множество рецептов приготовления жидкого шкурного клея из жемчуга.)

Клей для всех шкур можно модифицировать для выполнения особых трюков. Ниже приведен краткий список распространенных модификаций. Полный список можно найти в «Hide Glue: Historical & Practical Applications» (Full Chisel Press) Стивена А. Шеперда.

■ Обратный клей для кожи. В дополнение к использованию тепла и влаги, которые изменяют сцепление клея для кожи, вы также можете использовать денатурированный спирт или ацетон. Эти химические вещества высушивают клей и делают его хрупким.Резкий удар по суставу молотком ослабит сцепление. Использование спирта или ацетона идеально подходит для крупномасштабной работы (для нагрева которой потребуется много времени), поскольку жидкость можно ввести в сустав с помощью шприца. Высохший клей для кожи можно без проблем заменить новым клеем.

■ Добавьте гибкости. Клей для шкуры не ползет, что идеально подходит для облицовки и гнутой ламинации. Если вы хотите придать стыку гибкость, чтобы он больше походил на ПВА, добавьте в клей глицерин (до 5 процентов), чтобы добавить гибкости.Другие старые рецепты, которые я не пробовал, говорят, что добавление небольшого количества сахара или патоки также сделает клей более гибким.

■ Сделайте его водонепроницаемым. Добавьте сульфат алюминия (до 1 процента), чтобы клей стал водостойким.

■ Покрытие с треском. Чтобы имитировать безумную отделку или потрескавшуюся отделку, нанесите на свой проект базовый слой. Затем нанесите на краску слой клея для кожи. Чем толще слой клея, тем сильнее будет потрескивание. Затем нанесите второй слой краски на клей, чтобы появился эффект потрескивания.

■ Заполнение пробелов. Добавьте мел к клею для шкуры, пока он не превратится в замазку, которую можно использовать для заполнения трещин и щелей. Необходимое количество мела зависит от влажности и влажности клея, поэтому начните с добавления небольшого количества мела.

■ Склеивание необычных материалов. Чтобы склеить тик или другую масляную древесину, натрите склеиваемые поверхности зубчиком чеснока перед нанесением клея для кожи. Вы также можете приклеить дерево к латуни, натерев латунь чесноком перед нанесением клея.

—CS

Обратимость

Кнопка «отменить» в деревообработке. Немного тепла и влаги заставят клей для шкуры изменить свое сцепление.

Самый большой недостаток клея ПВА в том, что он необратим. Когда клей затвердеет, трудно разобрать шов, не повредив при этом дерево. Избыточное количество тепла и влаги может заставить соединение разорваться, особенно если соединение новое, но это сложная работа, которая может привести к разрушению всей детали.

Жидкий клей для кожи легко обратимый. Немного тепла и влаги превратят шкуру в жидкое состояние, если она старше вас. Это одна из основных причин, по которой я предпочитаю клей для кожи.

Допустим, вы приклеиваете дверь. На следующий день вы понимаете, что все наоборот. Если вы использовали клей для скрытия, вы можете легко отменить сборку и все исправить.

Обратимость клея для кожи спасла меня несколько раз в магазине и во много раз больше в классе.Это также позволило мне внести изменения в дизайн проекта — например, переместить или изменить молдинги — без переделки всей детали.

Ремонт суставов

Рискованный бизнес. Соскоблив ПВА с шипа, можно удалить древесину под клеем. Это ослабит сустав.

PVA не прилипает к себе. Так что если у вас есть шип, на котором, например, засохший ПВА, новый слой жидкого ПВА не прилипнет к старому клею. Вы должны соскрести старый клей до голой древесины, так что есть большая вероятность, что вы удалите некоторые древесные волокна и уменьшите прочность нового соединения.

С помощью клея для кожи вы можете просто повторно нанести еще клея для кожи и собрать соединение.

Клей для кожи, напротив, прилипает к себе. Если у вас есть разобранный шип с засохшим клеем для кожи, вы можете активировать его, смочив теплой водой, а затем добавив новый слой свежего клея. Новый и старый клей смешаются, чтобы создать новую связь. Когда вы сделаете это в первый раз, вы услышите пение ангелов.

История жидкого клея для шкур

Клей жидкий ранний для кожи. Франклин был первым, кто начал продавать жидкий клей для кожи.

Жидкий клей для кожи

Расчет изогнутых клееных балок в соответствии с ANSI / AWC NDS

Рисунок 01 — Моделирование изогнутых балок

Из-за геометрической формы и технологии изготовления гнутого клееного бруса при проектировании необходимо проводить отдельные проверки. С одной стороны, изгибающее напряжение по глубине балки не является линейным; кроме того, в процессе изготовления возникают напряжения из-за изгиба ламелей.Первое связано с тем, что зерна внутри короче, чем снаружи. Таким образом, следующее применимо в предположении Бернулли (плоские поперечные сечения остаются плоскими) и в предположении, что нулевая линия находится в центре тяжести:
$$ \ frac12 \ begin {array} {l} \ cdot \; \ frac { \ operatorname \ Delta \ mathrm d \; \ cdot \; {\ mathrm l} _ \ mathrm i} {\ mathrm d \; \ cdot \; {\ mathrm l} _ \ mathrm i} \; = \; {\ mathrm \ varepsilon} _ \ mathrm i \;> \; {\ mathrm \ varepsilon} _ \ mathrm o \; = \; \ frac {\ operatorname \ Delta \ mathrm d \; \ cdot \; {\ mathrm l} _ \ mathrm o} {\ mathrm d \; \ cdot \; {\ mathrm l} _ \ mathrm o} \ end {array} $$

С учетом закона Гука внутренние краевые напряжения больше внешних:
f _b = E ∙ ε → f _{b, i} > f _{b, o}

Рисунок 02 — Распределение изгибающих напряжений по глубине балки криволинейных балок

Эти характеристики учитываются при расчете согласно [1] с помощью коэффициента кривизны C _c , который служит в качестве поправочного коэффициента для расчетного значения прочности на изгиб:
F _b ‘= F _b ∙ C _D ∙ C _M ∙ C _t ∙ C _V ∙ C _c

Для системы, показанной на рисунке 03, с учетом 20-кратного ее собственного веса и линейного распределения напряжений , максимальное изгибающее напряжение в поперечном сечении гребня 1925 г. Результаты 1 psi. Принимая во внимание напряжения в анализе МКЭ (см. Рисунок 03 ниже), как объяснено выше, большие напряжения изгиба (1986,4 фунта на квадратный дюйм) отображаются, как ожидалось.

Рисунок 03 — Сравнение изгибающих напряжений на модели балки и на модели поверхности (FEA)

При проектировании изогнутых балок в RF- / TIMBER AWC это несоответствие с коэффициентом кривизны C _c учтено, как требуется в [1] (см. Рисунок 04).2 \; = \; 0,94 $$

Рисунок 04 — Оценка в RF- / TIMBER AWC

Если изгибающий момент увеличивает радиус кривизны, возникают дополнительные растягивающие напряжения поперек зерна. Если изгибающий момент уменьшает радиус кривизны, поперек зерна возникают сжимающие напряжения. Схематическое представление того, как возникают эти напряжения, показано на рисунке 05 с учетом линейного продольного распределения напряжений (f _{b, x} ).

Рисунок 05 — Создание поперечных напряжений растяжения и поперечного сжатия в искривленной области

Эти радиальные напряжения необходимо учитывать при проектировании, так как они имеют решающее значение в

Как сделать изогнутый деревянный поручень

Это последняя работа, которая была выполнена в моей мастерской. Это формованные перила из ламинированного ореха.

Этот поручень был изготовлен с использованием нашей фирменной техники, которая называется ламинированных профилей .

Пожалуйста, посмотрите видео ниже, чтобы узнать, как сделать изогнутый поручень.

Мы разработали этот метод изготовления поручней, которые должны соответствовать существующим металлическим плетеным поручням, но его также можно очень эффективно использовать для изготовления любых изогнутых поручней.

Преимущество этого метода в том, что вам не нужно размечать направляющую.

Нет ни сложных геометрических расчетов, ни формы, ни формы.

Фактически, изготовить плетеный поручень этим методом может любой плотник без каких-либо специальных знаний о перилах.

Описание многослойных профилей плетеных поручней

Мы смогли разработать эту систему благодаря современному полиуретановому клею, который расширяется и затвердевает.

Техника состоит в изготовлении секций, которые представляют собой небольшие прямоугольники из массива дерева, и их нанизании алюминиевой проволокой, чтобы получилась гибкая деревянная змея. Эта гибкая деревянная «змейка» позволяет создавать форму от руки.

В случае деревянного рельса, который должен сидеть на металлическом рельсе, я фактически прикреплю эту змею к металлическому рельсу.Если мы изготавливаем отдельно стоящие перила, мы можем просто создать форму от руки.

Как только форма зафиксирована, мы вводим полиуретановый клей между секциями, чтобы зафиксировать форму, а затем приклеиваем ламинат к полученной форме.

После ламинирования квадратный венец формуют с помощью переносного фрезерного станка.

Эта техника действительно эффективна для создания сложных форм. Это очень быстро и просто.

Доступно обучение работе с перилами

Если вы хотите, чтобы мы организовали для вас учебный курс, на котором вы сможете узнать, как изготовить эти поручни, свяжитесь со мной через контактную форму на этом веб-сайте или через WoodDesigner.