Плита древесно слоистая: Древесно-слоистые плиты | Архитектура и Проектирование

By alexxlab No comments

Содержание

Древесно-слоистые пластики ДСП — конструкция, характеристики, производство

Древесно-слоистые пластики представляют собой плиточные или листовые материалы, полученные горячим прессованием тонких листов древесного шпона, пропитанного синтетическим полимером.

В качестве связующих применяют преимущественно резольные феноло-формальдегидные, карбамидные или смешанные феноло-карбамидные полимеры.

Основным наполнителем в древесно-слоистых пластиках является древесный шпон — тонкие листы (толщиной 0,3-1,5 мм), получаемые лущением распаренных кряжей березы, ольхи, бука на специальных лущильных станках.

Иногда для увеличения прочности между слоями шпона делают прослойки из ткани, бумаги и др. Такой древесно-слоистый пластик называют комбинированным. В зависимости от назначения ДСП используют шпон натуральный или выщелоченный (предварительно обработанный щелочью).

Технологический процесс производства древесно-слоистых пластиков проводится в следующей последовательности:

  1. подготовка древесного шпона;
  2. пропитка шпона синтетическим полимером;
  3. высушивание пропитанного шпона;
  4. сборка шпона в пакеты;
  5. прессование пакетов на многоэтажном гидравлическом прессе;
  6. обрезка плит и листов пластика по заданным размерам.

При подготовке древесного шпона его сортируют по толщине и качеству, высушивают, при необходимости выщелачивают и раскраивают на листы нужного размера.

Для получения слоистого пластика с высокими физико-механическими свойствами необходимо выбирать шпон из качественной древесины, хорошо поглощающей полимер. Лучше всего использовать шпон толщиной 0,3-0,5 мм, так как с увеличением толщины шпона повышается водопоглощение и разбухание готового материала.

Влажность шпона должна соответствовать равновесной влажности древесно-слоистого пластика, т. е. должна быть равной 9-12%. Если влажность шпона будет меньшая или большая, то в процессе хранения и эксплуатации материал будет соответственно разбухать или усыхать (из-за гигроскопичности древесины), что приводит к появлению внутренних напряжений, которые могут образовать трещины.

Выщелачивание древесного шпона производят щелочью (3 — 5 процентным раствором едкого натра) при температуре до 70 — 80°С. При такой обработке в древесине уменьшается содержание лигнина и гемицеллюлозы, в результате чего она дает значительную усадку (до 30% в тангентальном направлении (древесина, не обработанная щелочью, имеет усадку в тангентальном направлении 6-12%). Благодаря такой усадке повышается прочность и твердость спрессованного шпона или возможно уменьшить давление при горячем прессовании.

Пропитку шпона синтетическим полимером производят в открытых ваннах или в автоклавах под давлением. Наиболее совершенным является метод автоклавной пропитки.

По этому способу подготовленный древесный шпон укладывают в специальные кассеты, которые загружают в автоклав. Автоклав закрывают герметическими крышками и вакуум насосом создают разряжение, поддерживаемое 15 — 20 мин. За это время из шпона отсасывается воздух и влага, что улучшает качество пропитки. После этого в автоклав подают водный или спиртовой раствор полимера и доводят давление до 5 ат. Продолжительность выдержки под давлением обычно не превышает 30 мин.

Пропитывают шпон с таким расчетом, чтобы содержание связующего в нем составляло 16 — 24% от веса сухой древесины. Меньшее количество полимера не обеспечивает прочной связи между отдельными листами шпона, а повышенное его содержание снижает предел прочности при изгибе и растяжении древесно-слоистого пластика.

Чтобы хорошо пропитать шпон, необходимо учитывать дисперсность частиц полимера в растворе, его концентрацию и вид растворителя. С повышением концентрации раствора увеличивается его вязкость и уменьшается пропитываемость шпона. При одной и той же концентрации спиртовых и водных растворов синтетических полимеров последние обладают меньшей вязкостью, однако предел прочности при сжатии древесно-слоистых пластиков на водорастворимых полимерах на 20 — 25% меньше по сравнению с пластиками, изготовленными на спиртовых растворах.

Высушивание пропитанного шпона осуществляют в сушилках периодического или непрерывного действия при температуре 70 — 90°С. Эта технологическая операция необходима для того, чтобы удалить из шпона различные летучие вещества, которые при быстром повышении температуры в процессе горячего прессования вызывают коробление материала и в нем появляются трещины. В высушенном шпоне содержание летучих не должно превышать 6%.

Сборку шпона в пакеты производят с учетом требуемой толщины древесно-слоистого пластика (20 — 25 листов шпона на 1 см толщины готового изделия), а также его механических свойств, которые зависят главным образом от направления волокон в листах древесного шпона.

Когда волокна древесины у всех листов шпона направлены одинаково (рис. 2, а), древесно-слоистый пластик имеет максимальный предел прочности при сжатии и растяжении вдоль волокон древесины (марка ДСП-А).

Если пакеты собирают с таким расчетом, чтобы смежные листы шпона имели перекрестное направление волокон древесины (рис. 2, б), то слоистый пластик будет иметь примерно одинаковые показатели прочности при сжатии или растяжении в обоих направлениях (марка ДСП-В). Еще меньшей анизотропностью обладают древесно-слоистые пластики марки ДСП-Г, у которых направление волокон каждого из последующих листов шпона смещено на угол 15-30-45° по отношению к направлению волокон предыдущего слоя (рис. 2, в). Кроме названных выше конструкций древесно-слоистых пластиков, изготовляют пластик ДСП-Б, имеющий смешанное расположение волокон шпона (10 — 12 слоев вдоль и 1 поперек).

Рис. 2. Схема укладки шпона:
а — параллельная для ДСП-А; б — перекрестная для ДСП-B; в — звездообразная для ДСП-Г

Прессование пакетов шпона производят на многоэтажных гидравлических прессах колонного или рамного типа. Схема гидравлического пресса колонного типа приведена на рис. 3.

Пакеты на металлических отшлифованных прокладках укладывают между плитами пресса, которые обогреваются перегретым паром, проходящим через проделанные в них каналы, или электричеством.

Сразу после укладки пакетов в плиты пресса подают теплоноситель и включают низкое давление. Подвижный стол начинает подниматься и, соприкасаясь с нижней плитой, поднимает ее вместе с пакетом шпона, который в свою очередь, прижимаясь ко второй плите, поднимает ее, и т. д., до смыкания верхнего пакета шпона с верхней плитой пресса. Для того чтобы исключить появление трещин в древесине, прессование пакетов ведут в три этапа: 1) период прогрева; 2) период тепловой обработки и 3) охлаждение уплотненного материала.

Рис. 3. Многоэтажный гидравлический пресс колонного типа:
1 — рабочий цилиндр; 2 — рабочий плунжер; 3 — подвижной стол; 4 — плиты пресса; 5 — колонна; 6 — направляющий; 7 — вспомогательный цилиндр; 8 — вспомогательный плунжер; 9 — рейка

Период прогрева до температуры 80° ведут при пониженном давлении (25-30 кг/см2) в течение 20-25 мин. Период тепловой обработки осуществляют при температуре 140-160° и предельном давлении 150-160 кг/см2. В течение этого периода нагретая древесина под влиянием упругой деформации уплотняется без разрушения структуры, объемный вес ее увеличивается примерно в 2 раза и пластическая деформация стабилизируется (древесина, спрессованная без нагрева, способна под воздействием влаги разбухать и переходить в первоначальное состояние).

В период тепловой обработки резольные полимеры сначала размягчаются, а затем отверждаются и, переходя в неплавкое и нерастворимое стеклообразное состояние, прочно склеивают листы шпона в монолитный материал. При меньшем давлении или увеличении температуры свыше 160° ухудшаются физико-механические свойства древесно-слоистого пластика (снижается прочность, повышается водопоглощение и пр.).

Продолжительность прессования при оптимальном давлении и температуре принимают из расчета 4-6 мин на 1 мм толщины готового изделия.

Охлаждение уплотненного материала производят под давлением до температуры 30-40°, что способствует стабилизации формы и размеров пластика и уменьшению внутренних напряжений в нем. После этого пресс разгружают и отпрессованные листы снимают с металлических прокладок.

Из выщелоченного шпона изготовляют древесно-слоистый пластик-балинит. Прессование его ведется при меньшем давлении (45 кг/см2), что является преимуществом, однако в различных направлениях шпона имеются значительные колебания прочности ввиду неравномерного выщелачивания его. Листовой балинит выпускают под маркой ДСП-20.

Обрезка плит и листов является заключительной операцией в производстве древесно-слоистых пластиков. Древесно-слоистые пластики толщиной до 15 мм называют тонколистовыми, а более 15 мм — толстолистовыми. Размеры их следующие: длина 70-560 см, ширина 80-120 см.

Физико-механические свойства ДСП зависят от качества шпона, его толщины, состава и количества полимера, качества пропитки и способа укладки шпона в пакеты.

В отличие от древесины, синтетические полимеры хорошо работают как на растяжение, так и на сжатие и являются гидрофобным (водоотталкивающим) материалом. Поэтому древесно-слоистые пластики, состоящие из древесного шпона, пропитанного синтетическим полимером и уплотненного в процессе горячего прессования, имеют значительно более высокие прочностные показатели, чем древесина, и к тому же обладают достаточной водостойкостью.

Основные физико-механические свойства древесно-слоистых пластиков приведены в табл. 1.

Физико-механические свойства древесно-слоистых пластиков различных марок

Таблица 1

Свойства ДСП-А ДСП-Б ДСП-В ДСП-Г ДСП-20
Объемный вес, г/см3, не менее 1,33 1,3 1,3 1,3 1,45
Предел прочности, кг/см2:
при растяжении вдоль волокон, не менее
3000 2600 1400 1400 1850
при сжатии вдоль волокон, не менее 1800 1600 1250 1250
при статическом изгибе, не менее 2500 2800 1800 1500
Водопоглощение  на 24
часа; %, не более
5 5 5 5 5
Влажность, %, не более 7 7 7 7 7

Древесно-слоистые пластики обладают высокой стойкостью к маслам, органическим растворителям, отличаются атмосферостойкостью и легко поддаются механической обработке (распиловке, строганию, фрезеровке). Их можно использовать для устройства каркасных перегородок и при изготовлении стеновых трехслойных панелей в качестве несущего материала.

Нашей компанией производиться диагностика, техническое обслуживание и ремонт пистолетов ПЦ-84, МЦ-52, ППМ-603, WALTE PT 450V. В наличии запчасти и комплектующие. По вопросам ремонта обращаться по многоканальному телефону 8 (812) 380-12-34, на контактный e-mail: [email protected] или через онлайн консультант в правом нижнем углу страницы.

Древесные слоистые пластики (ДСП) — Справочник

В
строительстве часто нужны материалы, обладающие строением фанеры, но намного
превосходящие её физическими свойствами. И такие материалы есть ― это
бакелитовая фанера и целый ряд древесно-слоистых пластиков (ДСП). Не следует
путать их с древесно-стружечными плитами, имеющими в написании одинаковую
аббревиатуру ― ДСП, так как строение и свойства их абсолютно разные.

 

Технология
изготовления древесно-слоистых пластиков

Их
можно назвать композитными древеснополимерными материалами, главными
компонентами которых являются древесина и термореактивные смолы.
Термореактивные смолы ― искусственные вещества, которые при нагреве и
повышенном давлении теряют эластичность и твердеют. Изготовление состоит из
следующих стадий:

  • — заготавливается лущёный сухой шпон, в
    основном берёзовый;
  • — шпон пропитывается спиртовым
    раствором смол (возможно с модификаторами, для получения каких-либо
    дополнительных свойств;
  • — пропитанный шпон подсушивается при
    65-90°С;
  • — из листов шпона собираются пакеты,
    для получения определённых свойств соседние листы располагают либо
    перпендикулярно, либо параллельно, либо под углами 30-45-60°;
  • — пакет прессуют про давлении до 20 МПа
    и температуре 145°С;
  • — давление и температура снижаются
    постепенно.

Если
пластик имеет толщину до 15 мм,
то это ― листовой материал; если толще 15 мм, ― это плита. Плиты из древесно-слоистого
пластика могут иметь толщину до 6
см.

 

Виды древесно-слоистых
пластиков

Вообще-то
древесно-слоистый пластик делится на два типа:

  • цельный, в котором склеивается шпон
    листами одинаковой длины;
  • составной, в котором в одном слое
    могут быть склеены листы шпона разной длины.

Дальнейшая классификация учитывает эти типы,
количество слоёв шпона, направление волокон, некоторые свойства или сферу
применения:

  • — ДСП-А ― пластик,  в котором через каждые четыре слоя с
    продольными волокнами укладывается один слой шпона с положением
    волокон  под углом 20-25°.
  • — ДСП-Б, где через 10-20 продольных
    слоёв укладывают один поперечный, добиваясь определенных свойств пластика.
  • — ДСП-В, в котором продольные и
    поперечные слои постоянно чередуются.
  • — ДСП-Г, волокна которых в смежных
    листах находятся под 45°.

Если
в маркировке после заглавных букв идут прописные, они означают: а ― авиационный; э ― электроизоляционный; м
― антифрикционный; т ― используемый
в текстильных машинах.

 

Применение слоистых
пластиков

Прочность
их поразительна.  Изделия из слоистого
пластика используются для производства зубчатых колёс, вкладышей подшипников
скольжения, применяются в затворах на гидротехнических сооружениях. Полы в
автобусах и винты вертолётов ― это тоже древесный пластик. Как диэлектрик он не
заменим в трансформаторах ВН.

Из
него изготавливают пуленепробиваемые двери и стены банковских хранилищ, а так
как он выдерживает температуру, близкую к абсолютному нулю, то применяется в
арктических и антарктических широтах, в криогенной технике и в космосе.

Древесный
слоистый пластик можно пилить, строгать, сверлить и т.д., но это не обработка
дерева. Ближе эти операции и инструменты для них к обработке цветных металлов.

 

Уже
упоминалось, что такая же аббревиатура у древесностружечной плиты. Её также
получают при высоких давлении и температуре, но на её производство идёт не
шпон, а стружки, опилки, щепа. В качестве связующего выступают формальдегидные
смолы. Плита имеет однородный состав и отличается прочностью. Её не трудно
обрабатывать, она хорошо держит гвозди, шурупы, саморезы.

Еще о изделиях  на основе лесометериалов:

 — Древесно-цементные стройматериалы

 — Древесноволокнистые плиты (ДВП)

 — Лущеные, строганные и колотые лесоматериалы

 — Измельчённая древесина и продукция из неё

 — Методы защиты древесины от гниения, возгорания и поражения древогрызущими насекомыми

 — Фанера. Виды фанеры и технологии их изготовления

 — Все о деревянных домах

загрузка…

ГОСТ 13913-78 Пластики древесные слоистые (ДСП). Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3), ГОСТ от 05 декабря 1978 года №13913-78

ГОСТ 13913-78*

Группа К24

ОКП 554130

Дата введения 1980-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 05.12.78 N 3246 срок введения установлен с 01.01.80

Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации

ВЗАМЕН ГОСТ 13913-68

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1995 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в мае 1980 г., декабре 1983 г., декабре 1988 г. (ИУС 7-80, 3-84, 4-89).

Настоящий стандарт распространяется на древесные слоистые пластики (ДСП), изготовленные из листов березового лущеного шпона, склеенных синтетическими смолами резольного типа.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. МАРКИ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от расположения волокон древесины шпона в смежных слоях и назначения древесные слоистые пластики изготовляют следующих марок:

ДСП-А;

ДСП-Б; ДСП-Б-э; ДСП-Б-м; ДСП-Б-т; ДСП-Б-о;

ДСП-В; ДСП-В-э; ДСП-В-м;

ДСП-Г; ДСП-Г-м.

Буквы А, Б, В, Г указывают порядок укладки шпона в пластике.

А — волокна древесины шпона во всех слоях имеют параллельное направление или каждые 4 слоя с параллельным направлением волокон древесины шпона чередуются с одним слоем, имеющим направление волокон под углом 20-25° к смежным слоям.

Б — каждые 8-12 слоев шпона с параллельным направлением волокон древесины шпона чередуются с одним слоем, имеющим перпендикулярное направление волокон древесины к смежным слоям.

В — волокна древесины шпона в смежных слоях взаимно перпендикулярны.

Г — волокна древесины шпона в смежных слоях последовательно смещены на угол 45°.

Буквы э, м, т, о определяют назначение материала.

1.2. Области применения древесных слоистых пластиков даны в справочном приложении.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3. Древесные слоистые пластики изготовляют двух типов:

цельные, склеенные из целых по длине листов шпона;

составные, склеенные из нескольких листов шпона по длине, уложенных внахлестку или встык.

1.4. Древесные слоистые пластики изготовляют прямоугольной формы в виде листов толщиной менее 15 мм и плит толщиной от 15 до 60 мм.

1.5. Размеры листов и плит древесных слоистых пластиков должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

мм

1.6. При переобрезе допускается изготовление листов и плит, уменьшенных по длине и ширине. Максимальное уменьшение длины и ширины относительно указанных в табл. 1 не должно превышать 150 мм с градацией 25 мм, но не менее 700х600 мм.

Количество листов и плит уменьшенных размеров не должно превышать 10% от партии.

1.7. Толщина листов и плит в каждой измеряемой точке не должна отличаться от номинальной более, чем на величину предельных отклонений, указанных в табл.1.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Древесные слоистые пластики должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2. Для изготовления древесных слоистых пластиков применяют лущеный березовый шпон по ГОСТ 99-89*, по качеству отвечающий требованиям, указанным в табл.2.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 99-96. Здесь и далее. — Примечание изготовителя базы данных.

Таблица 2

Марка

Сорт шпона по ГОСТ 99-89

для наружных слоев

для внутренних слоев

ДСП-А; ДСП-Б; ДСП-В; ДСП-Г; ДСП-Б-э; ДСП-В-э; ДСП-Б-о; ДСП-Б-м; ДСП-В-м; ДСП-Г-м

В

ВВ

ДСП-Б-т

ВВ

С

ДСП-В и ДСП-В-э толщиной:

до 2,5 мм включ.

АВ

АВ

от 3 до 5 мм

В

В

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.3. Бакелитовый лак марки СБС-1, применяемый для изготовления древесных слоистых пластиков, должен соответствовать ГОСТ 901-78, лак марки ЛБС-21 — нормативно-технической документации.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4. По физико-механическим свойствам плиты древесных слоистых пластиков должны соответствовать нормам, указанным в табл.3, а листы — нормам, указанным в табл.4.

Таблица 3

Наименование показателя

Норма для плит толщиной от 15 до 60 мм

ДСП-А

ДСП-Б

ДСП-В

ДСП-Г

ДСП-Б-э

ДСП-В-э

ДСП-Б-м

ДСП-В-м

ДСП-Г-м

ДСП-Б-т

ДСП-Б-о

цель-
ные

цель-
ные

состав-
ные

цель-
ные

состав-
ные

состав-
ные

цель-
ные

состав-
ные

цель-
ные

состав-
ные

цель-
ные

цель-
ные

состав-
ные

цель-
ные

состав-
ные

цель-
ные

Плотность, не менее, кг/м

1300

1300

1300

1300

1300

1300

1300

1300

1300

1300

1230

1230

1230

1280

1280

1300

Влажность, %, не более

6

7

7

7

7

7

6

6

6

6

7

7

7

10

10

7

Водопоглощение за 24 ч, %, не более, для пластика толщиной:

15-20 мм

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

25-50 мм

2

2

2

2

2

2

2

2

2

1

55, 60 мм

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Предельное водопоглощение, %, не более

18

20

Предельное объемное разбухание, %, не более

20

22

Предел прочности при растяжении вдоль волокон, не менее, МПа

255

216

137

108

255

216

137

108

196

127

265

Предел прочности при сжатии вдоль волокон, не менее, МПа

176

157

152

122

118

122

157

152

122

118

127

98

98

176

Предел прочности при статическом изгибе вдоль волокон, не менее МПа

274

255

176

147

147

274

255

176

147

216

137

82

294

Ударная вязкость при изгибе вдоль волокон наружного слоя, не менее, кДж/м

78

69

29

29

29

78

69

29

29

59

24

16

69

69

88

Предел прочности при скалывании по клеевому слою, не менее, МПа

7,8

7,8

6,9

6,9

5,9

6,9

7,8

6,9

6,9

5,9

4,9

4,9

4,9

4,9

3,9

8,8

Твердость торцовой поверхности, не менее, МПа

196

196

196

196

196

196

196

196

196

196

Теплостойкость при температуре воздуха 105±2 °С, ч

24

24

24

24

Маслостойкость при температуре трансформа-
торного масла 105±2 °С, ч

6

6

6

6

Примечания:

1 . На образцах после определения теплостойкости и маслостойкости не должно быть пузырей, на кромках образцов не должно быть трещин с проникновением в них щупа толщиной более 0,08 мм по ТУ 2-034-225-87, на глубину более 5 мм.

2. Для плит составного пластика марки ДСП-В повышенной прочности, показатель предела прочности при сжатии вдоль волокон должен составлять не менее 122 МПа и предела прочности при статическом изгибе вдоль волокон — не менее 152 МПа.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

Таблица 4

Наименование показателя

Норма для листов марок ДСП-В и ДСП-В-э толщиной, мм

1-2,5

3-5

6-7

8-12

3-5

6-7

8-12

цельные

составные

Плотность, кг/м, не менее

1280

1280

1280

1280

1250

1250

1250

Влажность, %

3-8

Водопоглощение за 24 ч, %, не более

Предел прочности при растяжении, не менее:

15

10

7

5

10

7

5

вдоль волокон, МПа

157

147

147

147

137

137

137

поперек волокон, МПа

132

132

132

108

108

108

под углом 45°, МПа

78

78

78

69

69

69

Примечание. Для листов составного пластика марки ДСП-В толщиной от 3 до 12 мм повышенной прочности показатель предела прочности при растяжении вдоль волокон должен составлять не менее 142 МПа, а поперек волокон — не менее 113 МПа.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

2.5. По согласованию с потребителем для изготовления элементов оснастки, накладок, деталей опалубки, подкладок, формо-блоков, шаблонов и других деталей и изделий допускается изготовление плит марок ДСП-Б, ДСП-В и ДСП-Г со следующими показателями физико-механических свойств:

плотность — не менее 1270 кг/м;

предел прочности при растяжении вдоль волокон для цельных плит марок ДСП-Б и ДСП-В соответственно — не менее 226 и 127 МПа, а для составных плит этих же марок — не менее 196 и 98 МПа;

предел прочности при сжатии вдоль волокон для цельных плит марок ДСП-Б и ДСП-В соответственно — не менее 147 и 118 МПа, а для составных плит марок ДСП-Б, ДСП-В и ДСП-Г соответственно — не менее 137, 113 и 118 МПа;

твердость торцовой поверхности для плит марок ДСП-Б и ДСП-В — не менее 147 МПа.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.6. По электрическим свойствам листы и плиты древесных слоистых пластиков марок ДСП-Б-э и ДСП-В-э должны соответствовать требованиям, указанным в табл.5.

Таблица 5

Наименование показателя

Норма для пластика марок

ДСП-Б-э

ДСП-В-э

1. Удельное поверхностное сопротивление, Ом, удельное объемное сопротивление, Ом·см, не менее:

после выдерживания при температуре 60±2 °С в течение 4 ч, с последующей выдержкой в течение 24 ч при температуре 15-35 °С и относительной влажности 45-75%;

10

10

после выдерживания в дистиллированной воде при температуре 20±2 °С в течение 24 ч

10

10

2. Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 50 Гц 1 кВ, на толщину 3 мм, не более

0,1

0,1

3. Диэлектрическая проницаемость при частоте 50 Гц, не более

8

8

4. Испытание напряжением в течение 5 мин в трансформаторном масле при частоте 50 Гц:

перпендикулярно слоям при температуре 20±2 °С (и толщине 3 мм) кВ, не менее

25

25

то же, при температуре 90±2 °С, кВ, не менее

10

10

параллельно слоям при расстоянии между центрами электродов 15 мм при температуре 20±2 °С, кВ, не менее

16

16

то же, при температуре 90±2 °С, кВ, не менее

8

8

5. Испытание напряжением стержневых образцов квадратного, прямоугольного или круглого сечения между кольцевыми электродами при расстоянии между ними 420±2 мм, температуре 60±5 °С в течение 60 мин, без нагрева, перекрытия и пробоя, кВ, не менее

140

140

то же, при расстоянии между кольцевыми электродами 100 мм, температуре 20±2 °С в течение 5 мин без нагрева, перекрытия и пробоя, кВ, не менее

40

40

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

2.7. В листах и плитах древесных слоистых пластиков не допускается покоробленность:

для листов — более 3 мм;

для плит — более 2 мм

на 1 м длины диагонали листа или плиты.

2.8. Допускается покоробленность листов и плит, превышающая на 1 мм указанную в п. 2.7, в количестве не более 15% от партии.

2.9. Древесные слоистые пластики должны быть обрезаны с четырех сторон под прямым углом.

Допускаемая косина листа или плиты не должна превышать 2 мм на 1 м длины или ширины.

2.10. На листах и плитах не допускаются дефекты по ГОСТ 15812-87, трещины, расклеивание, пузыри, недопрессовка, перепрессовка, посторонние включения, вмятины и бугорки глубиной или высотой:

для листов — более предельных отклонений по толщине;

для плит — более 1 мм.

2.9; 2.10. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Древесные слоистые пластики принимают партиями. Партией считается количество листов или плит одной запрессовки, марки и типа, оформленное одним документом о качестве, содержащим:

наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

марку и тип;

номер запрессовки;

номер листа или плиты;

номер контролера;

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта;

размеры;

результаты испытаний;

массу, кг;

для пластика повышенной прочности — обозначение ПП.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

3.2. Проверке внешнего вида подвергают все листы и плиты партии.

Для проверки размеров и правильности маркировки от партии отбирают:

10% листов, но не менее 10;

10% плит, но не менее 3.

Для проверки физико-механических показателей отбирают не ранее чем через 12 ч после выгрузки из пресса 3% листов или плит от партии, но не менее одного листа или плиты.

3.3. Партию древесных слоистых пластиков принимают, если при проверке внешнего вида, размеров и маркировки каждая проверенная плита, а при проверке физико-механических показателей каждый испытанный образец соответствует требованиям настоящего стандарта.

При несоответствии древесного слоистого пластика требованиям настоящего стандарта хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому же показателю на удвоенном количестве листов или плит, отобранных от той же партии.

Если в результате повторной проверки хотя бы один из показателей не соответствует требованиям настоящего стандарта, партия бракуется.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.4. Предел прочности при растяжении поперек волокон и под углом 45° листов марок ДСП-В и ДСП-В-э и электрические свойства листов и плит марок ДСП-Б-э и ДСП-В-э определяют по требованию потребителя.

3.5. Приемку древесного слоистого пластика производят по массе с погрешностью не более 1 кг.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Внешний вид листов и плит древесных слоистых пластиков определяют визуально.

4.2. Длину и ширину древесных слоистых пластиков измеряют параллельно кромкам на расстоянии не менее 10 мм от кромки листа или плиты с погрешностью не более 1 мм рулеткой по ГОСТ 7502-89* или другими средствами измерения.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 7502-98. — Примечание изготовителя базы данных.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.3. Толщину листов и плит измеряют на расстоянии 20 мм от кромок с погрешностью не более 0,1 мм толщиномером по ГОСТ 11358-89 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую точность:

у листов и плит длиной до 1500 мм посередине каждой стороны в четырех точках;

у листов и плит длиной более 1500 мм — в шести точках, указанных на черт. 1.

Черт.1.

4.4. Косину древесных слоистых пластиков определяют угольником по ГОСТ 3749-77, накладываемым на смежные кромки листа или плиты. Величину косины определяют измерением наибольшего отклонения кромки древесного слоистого пластика от поверхности угольника линейкой по ГОСТ 427-75 с погрешностью не более 0,5 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.5. Покоробленность листов и плит определяют по максимальной стреле прогиба листа или плиты, отнесенной к 1 м длины по диагонали. Для определения покоробленности листы и плиты должны быть уложены на выверенную горизонтальную поверхность. Стрелу прогиба измеряют индикатором типа ИЧ-10 по ГОСТ 577-68 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим погрешность измерения не более 0,1 мм.

Длина линейки должна быть больше диагонали листа или плиты.

4.6. (Исключен, Изм. N 3).

4. 7. При изготовлении образцов толщиной 15 мм они должны отбираться согласно черт.2.

Черт.2.

4.8. Определение и измерение пороков древесины — по ГОСТ 2140-81.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.9. Определение плотности, влажности, водопоглощения и предельного объемного разбухания — по ГОСТ 9621-72.

4.10. Определение предела прочности при растяжении вдоль волокон — по ГОСТ 9622-87.

4.11. Определение предела прочности при сжатии вдоль волокон — по ГОСТ 9623-87.

4.12. Определение предела прочности при статическом изгибе вдоль волокон — по ГОСТ 9625-87.

4.13. Определение ударной вязкости при изгибе вдоль волокон наружного слоя — по ГОСТ 9626-90.

4.14. Определение предела прочности при скалывании по клеевому слою — по ГОСТ 9624-93.

4. 15. Определение твердости по торцовой поверхности — по ГОСТ 9627.1-75.

4.16. Определение теплостойкости — по ГОСТ 9627.2-75.

4.17. Определение маслостойкости — по ГОСТ 9627.3-75.

4.18. Определение удельного поверхностного сопротивления — по ГОСТ 6433.2-71.

4.19. Определение диэлектрической проницаемости и тангенса угла диэлектрических потерь — по ГОСТ 6433.4-71.

4.20. Испытание напряжением — по ГОСТ 6433.3-71.

4.21. Усилие при испытании на статический изгиб и ударную вязкость при изгибе должно быть направлено параллельно слоям ().

4.22. Предел прочности при сжатии () для древесного слоистого пластика марки ДСП-А должен быть пересчитан с учетом влажности на предел прочности () при 5%-ной влажности по формуле

,

где — переводной коэффициент, значения которого указаны в табл. 6.

Таблица 6

Влажность, %

Доли влажности

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

Значения переводного коэффициента

3

0,812

0,821

0,830

0,839

0,848

0,857

0,866

0,875

0,885

0,894

4

0,903

0,913

0,922

0,932

0,942

0,951

0,961

0,971

0,980

0,990

5

1,000

1,010

1,020

1,030

1,039

1,049

1,059

1,069

1,079

1,088

6

1,098

1,108

1,117

1,127

1,137

1,146

1,155

1,165

1,174

1,183

7

1,192

1,201

1,210

1,218

1,227

1,235

1,243

1,251

1,259

1,266

8

1,274

4. 23. Определение тангенса угла диэлектрических потерь, диэлектрической проницаемости и испытание напряжением производят после выдерживания образцов при температуре 60±2 °С в течение 4 ч с последующей выдержкой не менее 24 ч при температуре 15-35 °С и относительной влажности воздуха 45-75%.

Образцы для испытаний на удельное сопротивление, тангенса угла диэлектрических потерь, диэлектрическую проницаемость и для испытания напряжением перпендикулярно слоям древесины пластика должны быть толщиной 3 мм. Древесные слоистые пластики толщиной более 3 мм должны обрабатываться до толщины 3 мм с обеих сторон на одинаковую величину.

4.24. Измерение глубины или высоты вмятины или бугорка производят с погрешностью не более 0,1 мм индикатором типа ИЧ-10 по ГОСТ 577-68, установленным на горизонтальной поверхности листа или плиты древесного слоистого пластика.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5. 1. На поверхность каждого листа или плиты на расстоянии не менее 100 мм от смежных кромок должна быть запрессована бумажная этикетка размером не менее 60х100 мм, содержащая:

наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

марку и тип;

номер запрессовки;

номер листа или плиты;

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта;

на пластик повышенной прочности должно быть нанесено обозначение ПП.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

5.2. Транспортная маркировка должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14192-77*.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14192-96. — Примечание изготовителя базы данных.

5.3. Продольные и поперечные кромки плит древесных слоистых пластиков должны быть покрыты синтетическими смолами резольного типа.

При хранении кромки плит покрывают смолой каждые 6 мес.

5. 2, 5.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5.4. Древесные слоистые пластики должны храниться в сухих закрытых помещениях при температуре от минус 40 до плюс 35 °С и относительной влажности воздуха не выше 70% в стопах отдельно по маркам и размерам, уложенных горизонтально на ровных площадках.

5.5. Древесные слоистые пластики должны транспортироваться транспортом любого вида в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие качества древесных слоистых пластиков требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.

6.2. Гарантийный срок хранения древесных слоистых пластиков устанавливается 5 лет с момента изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное).

Назначение древесных слоистых пластиков

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Марка

Назначение

ДСП-А

Для изготовления дейдвудных подшипников в судостроении

ДСП-Б
ДСП-Б-о

Как конструкционный и антифрикционный материал. Кроме того, ДСП-Б применяют в дейдвудных подшипниках

ДСП-В
ДСП-Г

Как конструкционный (зубчатые колеса) и антифрикционный (втулки и вкладыши подшипников и др.) материал

ДСП-Б-э
ДСП-В-э

Для изготовления конструкционных и электроизоляционных деталей аппаратуры высокого напряжения, электрических машин, трансформаторов, ртутных выпрямителей и т. п.

ДСП-Б-м
ДСП-В-м
ДСП-Г-м

Как самосмазывающий антифрикционный материал, материал в качестве ползунов лесопильных рам и других аналогичных деталей

ДСП-Б-т

Для изготовления деталей машин текстильной промышленности

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1995

ГОСТ 20966-75 Пластик древесный слоистый марки ДСП-Б-а. Технические условия

ГОСТ 20966-75*

Группа К24

ОКП 55 4120

Дата введения 1976-01-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 4 июля 1975 г. N 1704 срок введения установлен с 01.01.76

Проверен в 1980 г. Срок действия продлен до 01.01.86**

________________

** Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 11/12, 1994 год). — Примечание изготовителя базы данных.

ВЗАМЕН ГОСТ 8697-58 в части марки ДСП-Б-а

* ПЕРЕИЗДАНИЕ январь 1984 г. с Изменениями N 1, 2, утвержденными в мае 1980 г., в июле 1983 г. (ИУС 7-80, 11-83).

ВНЕСЕНО Изменение N 3, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28.09.84 N 3409 с 01.04.85

Изменение N 3 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 1, 1985 год

Настоящий стандарт распространяется на древесный слоистый пластик марки ДСП-Б-а, изготовленный из листов березового шпона, склеенных бакелитовым лаком в процессе термической обработки под давлением.

Древесный слоистый пластик марки ДСП-Б-а предназначен для использования в силовых нагруженных элементах авиационных конструкций.

1. ТИПЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Древесный слоистый пластик должен изготовляться из цельных по длине плиты листов шпона (цельные плиты) и из нескольких листов шпона, уложенных внахлестку или встык для продольных слоев и встык для поперечных слоев (составные плиты).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. Изготовление плит древесного слоистого пластика должно производиться по технологической инструкции, согласованной с потребителем и утвержденной в установленном порядке.

1.3. Размеры плит должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

мм

Тип плиты

Длина

Ширина

Толщина

Толщина шпона

Наименование

номин.

пред. откл.

номин.

пред. откл.

номин.

пред. откл.

номин.

пред. откл.

Цельная

0,55

±0,05

1200

+25
-10

1200

+25
-10

18; 20; 25-60

+1,5
-0,5

0,55

1500

1,15

2900

+50
-20

±2,0

Составная

0,55

±0,05

4850

+50
-20

1200

+25
-10

18; 20; 25-60

+1,5
-0,5

0,55

5600

±2,0

Примечания:

1. Ширина плит, предназначенных для испытаний на растяжение потребителем в соответствии с п.4.3 настоящего стандарта, должна быть не менее 500 и 525 мм.

2. Пластики толщиной 25-60 мм изготовляют с градацией по толщине 5 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.4. (Исключен, Изм. N 1).

1.5. Длину плит определяют по направлению волокон древесины наружных слоев шпона.

Пример условного обозначения древесного слоистого пластика для авиационной промышленности длиной 2900 мм, шириной 1200 мм:

ДСП-Б-а 2900 1200 мм ГОСТ 20966-75

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. По физико-механическим свойствам плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.

2.2. Плиты должны быть обрезаны с четырех сторон под прямым углом. Косина реза допускается не более 2 мм на 1 м длины или ширины плиты.

2. 3. Поверхность плит должна быть ровной, без посторонних включений, трещин, расслоений, наплывов смолы и загрязнений.

Не допускаются отпечатки от прокладок и плит пресса глубиной или высотой 0,5 мм.

Таблица 2

Норма для плит

Показатель

цельных

составных

Метод испытаний

толщина шпона
0,55 мм

толщина шпона
1,15 мм

толщина шпона
0,55 мм

Плотность, кг/м, не менее

1300

1300

1300

ГОСТ 9621-72

Влажность, %, не более

6

6

6

ГОСТ 9621-72 и п. 4 7 настоящего стандарта

Предел прочности при растяжении вдоль волокон, МПа, не менее

294 (274)

284 (264)

245 (235)

ГОСТ 9622-72

215 (205)

181 (172)

ГОСТ 9622-72 и пп.4.3 и 4.5 настоящего стандарта

Предел прочности при сжатии вдоль волокон, МПа, не менее

181 (167)

167 (157)

162 (152)

ГОСТ 9623-72

Ударная вязкость при изгибе вдоль волокон, кДж/м, не менее

78

78

78

ГОСТ 9626-75

Предел прочности при скалывании по клеевому слою, МПа, не менее

7,8

6,9

6,9

ГОСТ 9624-72

Предел прочности при скалывании по древесине, МПа, не менее

16,6

14,7

15,7

ГОСТ 9624-72 и п. 4.6 настоящего стандарта

Предел прочности при статическом изгибе, МПа, не менее

255 (245)

ГОСТ 9625-72

_______________
На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9622-87;
На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9623-87;
На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9626-90, здесь и далее по тексту;
На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9624-93;
На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9625-87, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Примечание. Нормы, указанные в скобках, допускаются в количестве 1/3 от общего числа испытанных образцов. Количество образцов при этом округляют до большего целого числа.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Допускается недопрессовка в виде светлых пятен и перепрессовка в виде темных пятен в соответствии с образцами, утвержденными в установленном порядке.

2.4. Для изготовления плит применяют бакелитовый лак марки СБС-1 по ГОСТ 901-78 и лущеный березовый шпон толщиной 0,55 и 1,15 мм по ГОСТ 102-75.

Нормы допускаемых пороков древесины в листах шпона должны соответствовать нормам для шпона внутренних слоев 1-го сорта, с наклоном волокон не более 5%.

Свилеватость не допускается.

2.3., 2.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.5. (Исключен, Изм. N 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Плиты предъявляются к приемке партиями. Партией считают количество плит одной запрессовки, оформленное одним документом о качестве, содержащим:

наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

марку плиты;

тип;

размеры;

количество плит в партии;

обозначение настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.2. Внешний вид и размеры плит определяют на каждой плите.

3.3. Для проверки физико-механических показателей отбирают 10% плит от партии.

Проверку предела прочности при растяжении вдоль волокон составных плит и цельных из шпона толщиной 1,15 мм изготовитель производит по требованию потребителя на каждой плите.

Результаты проверки распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. Приемку плит производят в килограммах с погрешностью измерения не более 1 кг.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для определения физико-механических показателей древесного слоистого пластика должны применяться правила отбора образцов по ГОСТ 9620-72* и методы испытаний по ГОСТ 9621-72-ГОСТ 9625-72, ГОСТ 9626-75 с дополнениями, указанными ниже. Каждый испытанный образец должен соответствовать требованиям, указанным в табл.2.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9620-94. — Примечание изготовителя базы данных.

4.2. Отбор образцов должен производиться от плит, взятых поочередно из каждого этажа пресса не ранее чем через 12 ч после выгрузки.

4.3. По требованию потребителя дополнительно от каждой составной плиты отбирают образцы на определение предела прочности при растяжении вдоль волокон наружных слоев по схемам, указанным на черт.1 и 2, и изготовляют по форме и размерам, указанным на черт.4.

Черт.1

Черт.2

Черт.3

Черт.4

Для отбора средней рейки 5 и испытания образцов из нее на определение предела прочности при растяжении вдоль волокон наружных слоев составные плиты разрезают на две равные части.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. Отбор реек 1, 3, 5 (черт. 1 и 2) и испытание образцов из них осуществляются изготовителем, отбор реек 2, 4, 6 и испытание образцов из них — потребителем.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.5. От цельных плит длиной 2900 мм отбор реек 1 и 2 (черт.3) и испытание образцов из них производятся изготовителем по требованию потребителя.

Форма и размеры образцов указаны на черт.4.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.6. При определении предела прочности при скалывании по древесине длина скалываемой плоскости образца должна быть 18 мм.

4.7. Предел прочности при сжатии () должен быть пересчитан с учетом влажности пластика к пределу прочности () при 5%-ной влажности по формуле

,

где — переводной коэффициент, значения которого указаны в табл.3.

Таблица 3

Влажность, %

Десятые доли процента влажности

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

Значения переводного коэффициента

3

0,812

0,821

0,830

0,839

0,848

0,857

0,866

0,875

0,885

0,894

4

0,903

0,913

0,922

0,932

0,942

0,951

0,961

0,971

0,980

0,990

5

1,000

1,010

1,020

1,030

1,039

1,049

1,059

1,069

1,079

1,088

6

1,098

1,108

1,117

1,127

1,137

1,146

1,155

1,165

1,174

1,183

7

1,192

1,201

1,210

1,218

1,227

1,235

1,243

1,251

1,259

1,266

8

1,274

Примечание. Влажность определяют на образцах в измельченном виде после испытания их на сжатие.

4.8. Измерение толщины плит должно производиться с погрешностью не более 0,1 мм на расстоянии 20 мм от кромок; у плит длиной до 1500 мм посередине каждой стороны плиты (в четырех точках), у плит длиной более 1500 мм — в шести точках, указанных на черт.5.

Черт.5

Толщина в любой измеряемой точке плиты не должна отличаться от номинальной толщины плиты более чем на величину предельных отклонений, указанных в табл.1.

4.9. Измерение длины и ширины плит должно производиться с погрешностью не более 1 мм посередине их соответствующих сторон.

4.10. Измерение глубины или высоты отпечатка должно производиться индикатором с ценой деления 0,01 мм, установленного на горизонтальной плите.

4.11. Косину плит определяют угольником по ГОСТ 3749-77, накладываемым на смежные кромки плит. Для определения величины косины плиты измеряют наибольшее отклонение кромки плиты от кромки угольника металлической линейкой по ГОСТ 427-75 с погрешностью не более 0,5 мм.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На каждой плите должна быть нанесена маркировка, содержащая:

наименование предприятия-изготовителя;

марку плиты;

тип плиты;

номер плиты;

номер запрессовки;

размеры плиты;

толщину плиты;

номер контролера;

обозначение настоящего стандарта.

Маркировка каждой части плиты, предназначенной для испытаний на растяжение в соответствии с п.4.3 настоящего стандарта, дополнительно должна содержать:

номер плиты, одинаковый для каждой части плиты;

номера реек 2, 4, 6 (в местах отбора образцов).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.2. Транспортная маркировка должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14192-77*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14192-96. — Примечание изготовителя базы данных.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.3. Продольные и поперечные кромки плит должны быть покрыты лаком СБС-1. При хранении плит покрытие лаком должно производиться каждые 6 месяцев.

5.4. Плиты транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.5. Не разрешается бросать плиты при погрузке и выгрузке.

5.6. Плиты должны храниться в закрытых помещениях при температуре от минус 40 до плюс 35 °С и относительной влажности воздуха не выше 70%.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. (Исключен, Изм. N 3).

6.2. Изготовитель гарантирует соответствие качества древесных слоистых пластиков требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

6.3. Гарантийный срок хранения плит устанавливается 5 лет с момента изготовления.

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1984

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений
подготовлена ЗАО «Кодекс»

Слоистые древесные материалы — Справочник химика 21





    Слоистые пластики — прессматериалы, содержащие листовой наполнитель хлопчатобумажную ткань (текстолит), бумагу (гетинакс), асбестовую (асботекстолит) или стеклянную (стеклотекстолит) ткань, стеклянный и древесный шпон (древеснослоистые пластики ДСП). Получают слоистые материалы горячим прес-сованиехм уложенных правильными рядами слоев листового наполнителя, пропитанного резольной смолой. Полученный материал обладает хорошими физико-механическими и химическими свойствами (см. табл. XV. 3). [c.370]








    Пластики древесные слоистые (ГОСТ 13913—68). Представляют собой материал, изготовленный из тонких листов лущеной древесины (шпона), пропитанных и склеенных между собой резольной фенолоформальдегидной смолой при температуре 150°С и давлении 50 кгс/см . Древеснослоистые пластики выпускаются следующих марок ДСП-А ДСП-Б ДСП-Б-э ДСП-Б-м ДСП-Б-т ДСП-В ДСП-В-э ДСП-В-м ДСП-Г и ДСП-Г-м. Прописные буквы (А, Б и т.д.) в обозначении марки указывают порядок укладки шпона, строчные буквы (э, м и т. д.) определяют назначение материала. Например, ДСП-А- означает во всех слоях Древесного шпона волокна направлены параллельно или каждые четыре слоя с параллельным направлением волокон чередуются с одним слоем, имеющим направление волокон под углом 20—25° к смежным слоям. Пластик ДСП-А обладает максимальной прочностью при растяжении и сжатии в продольном направлении волокон. Применяется в качестве конструкционного и антифрикционного материала преимущественно в судостроении (дейдвудные подшипники), на железнодорожном транспорте (вкладыши подшипников и накладки изолированного стыка).[c.94]

    Прессованием древесных стружек и опилок, пропитанных фенолформальдегидной или. мочевиноформальдегидной смолой, получают слоистый материал — древесностружечные плиты. Последние нашли применение в производстве мебели. [c.139]

    Применяют также креозот и нафтенаты цинка или меди. Новый древесный материал никогда нельзя укладывать рядом соста-зым зараженным, так как он сразу же будет поражен грибком. Три укладке пола, нельзя класть необработанное дерево на кирпичное или бетонное основание или таким образом, чтобы оно задерживало воду. Легко предотвратить конденсацию воды на стене с помощью задерживающих влагу барьеров, наносимых на внутреннюю поверхность стены. Барьеры состоят из легкого пропитанного асфальтом кровельного материала или слоистой пропитанной асфальтом крафтбумаги. [c.135]

    Древесно-слоистые пластики —материал, получаемый горячим прессованием из древесного шпона, пропитанного синтетическими термореактивными смолами. При объемной массе 1200—1400 кг/м древесно-слоистые пластики обладают высокой прочностью на изгиб [150—300 МПа (1500—3000 кг/см2)], твердостью и химической стойкостью, легко поддаются механической обработке. Из них изготовляют подшипники, зубчатые колеса, электроизолирующие прокладки и т.п. В строительстве применяют в качестве конструкционного и облицовочного материала. [c.169]








    Феноло-формальдегидные клеи горячего отверждения применяются для склеивания фанеры, различных видов фанерных плит, фанерных труб, челночного материала (клеевая смола С-1), фанеры повышенной водостойкости (клеевая смола С-35), древесных слоистых пластиков (клеевые смолы СБС-1, СКС-1, СП-1) и пищевой тары (смола СЕТ). Для производства древесно-стружечных плит рекомендуются феноло-формальдегидные смолы пониженной вязкости типа С-1, С-35 и СВТ. [c.207]

    Слоистые пластические материалы изготовляются прессованием наложенных друг на друга нескольких слоев ткани, бумаги, древесного шпона, пропитанных синтетическими смолами. После установленной сушки материал нарезают на листы требуемой формы и прессуют при повышенной температуре в прочный блок. Из слоистых пластиков изготовляют готовые изделия (трубы, стержни, плиты, различные фасонные части). В зависимости от вида применяемого наполнителя эти материалы и получили свое название гетинакс — наполнитель бумага, текстолит — ткань, асботекстолит — асбестовая ткань, [c.584]

    Из многочисленных сортов древесины, как антифрикционный материал для подшипников, работающих на воде, ограниченное применение находит бакаут. Эта древесина содержит до 22—26% гваяковой смолы, придающей ее поверхности жирность . Бакаут в свободном состоянии поглощает до 12—18% воды. Особенности применения бакаута в подшипниках те же, что и для древесно-слоистых пластиков. [c.99]

    Фенольная крошка. Исходный наполнитель (бумагу, хлопчатобумажную ткань, стеклоткань или древесный шпон) пропитывают спиртовым, водно-спиртовым или водоэмульсионным резолом, сушат, а затем разрезают на кусочки площадью 1—2 см . Реже пропитывают готовую тканевую крошку. Из древесного шпона сначала изготовляют крошку, которую затем пропитывают и сушат. Для изготовления фенольной крошки в ряде случаев используют отходы производства слоистых пластиков. Фенольная крошка используется как пресс-материал. [c.364]

    Набухание в воде одновременно приводит к изменению размеров и свойств материала. При этом не всегда количество поглощенной воды определяет изменение свойств. Так, древесно-слоистые пластмассы (ДСП) на основе фенольных смол поглощают до 20% воды, но их прочность при этом изменяется незначительно (на 10—15%). А стеклопластики на полиэфирной смоле, поглощая всего до 1,5% [c.281]

    Древесным слоистым пластиком называется слоистый материал на основе тонких древесных листов (шпон), полученных срезыванием по образующей цилиндрической древесной чурки тонких листов, пропитываемых затем резоль-ной смолой и подвергаемых горячему прессованию. [c.128]

    Используя прозрачность, декоративные и клеящие свойства карбамидных и меламиновых смол, на их основе получают не только описанный выше слоистый пластик, но и комбинации последнего с различными древесными материалами. Например, на фанеру, изготовляемую склеиванием древесного шпона при помощи клеев методом горячего прессования, наносят декоративную поверхность (как у слоистого пластика). Таким путем получают материал ДОФ (декоративная отделочная фанера). Более подробно эти материалы описаны в главе V. [c.141]

    Слоистые прессовочные материалы получаются пропиткой ткани или бумаги раствором резольной смолы в ваннах пропиточных машин (рис. 117) с последующей сушкой материала в шахтах этих машин. Пропитку листов древесного шпона производят, окуная листы в раствор смолы с последующей их сушкой. [c.403]

    Многие пластмассы, в особенности слоистые фенопласты (на основе тканей и древесного шпона), а также полиамиды, являются весьма прочными и хорошими антифрикционными мате- риалами и применяются для изготовления подшипников, бесшумных зубчатых передач и в других случаях, где требуется низкий коэффициент трения и малый износ материала детали. [c.121]

    Пластики древесные слоистые — материал, изготовляемый ного шпона, склеенных синтетическими смолами резольного термической обработки.[c.341]

    Давление при склеивании зависит от природы материала, клея и условий склеивания. При склеивании фенольными клеями деталей из древесины различных пород давление должно находиться в пределах 0,2—0,3 МПа, а при склеивании древесины с деталями из древесных слоистых пластиков — составлять 0,4—0,5 МПа. [c.221]

    Процесс активации сопровождается частичной деструкцией активированных макромолекул и растворением их в растворе. При длительном действии концентрированной серной кислоты активация проходит на глубину в несколько микронов. Верхний слой смолы у наполненных и слоистых пластиков обычно бывает довольно тонким, и наполнитель после сульфирования в некоторых местах обнажается. Поэтому на них предварительно наносят слой смолы толщиной не менее 0,3—0,5 мм. В качестве наполнителя пригоден материал, стойкий к действию активирующей ванны, например сульфат бария, стекловолокно или полиэфирная крошка. Наполнители с высокой гигроскопичностью, такие как древесная мука, бумага или текстильные волокна, непригодны.[c.64]

    Из древесного шпона, т. е. тончайших листов древесины, получаемых на специальных лущильных станках, 1 полимера вырабатывают древесно-слоистые пластики — красивые, прочные II долговечные листовые материалы. Эти листы. можно применять как конструкционный и декоративный облицовочный материал. [c.7]

    Широко известно, что при применении текстолитов и древесных слоистых пластиков для изготовления вкладышей подшипников в качестве рабочей жидкости, выполняющей функции смазки и теплоносителя (отвод тепла, выделяющегося при трении), применяют воду. Следовательно, при испытании эти материалы должны быть выдержаны в воде при максимальной температуре эксплуатации вкладышей в течение максимального времени непрерывной работы. Испытания кондиционированного таким способом образца дадут правильное представление об истинных прочностных и деформационных свойствах материала вкладыша в условиях эксплуатации. [c.24]

    Для изготовления же крепежных колец или рам, а также опорных плит применяют исключительно сталь, ввиду ее прочности и формоустойчивости. Формы из изоляционных материалов пригодны для получения изделий, к которым предъявляют невысокие требования по оптическим свойствам. В этом случае можно использовать дерево, армированную бумагу или ткань, слоистые фенопласты, гипс, цемент, литьевые смолы и даже органическое стекло. При изготовлении деревянных форм предпочтение оказывают мелкослойным древесным породам. Волокнистая структура древесины и годичные слои оставляют отпечатки на формуемых изделиях, поэтому деревянные формы облицовывают изнутри тканью или тонким войлоком, что одновременно позволяет защитить пх от чрезмерного теплового воздействия и существенно увеличить срок службы. В качестве конструкционного материала часто служат слоистые фенопласты. Изготовленные из них формы отличаются высокой износостойкостью, постоянством размеров и идеальным состоянием поверхности. Сложные формы отливают из г) пса или цементных смесей, литьевых смол и подвергают затем тщательной сушке и дополнительной поверхностной обработке. [c. 179]

    При изготовлении слоистых панелей в качестве покровного слоя обычно применяют листовой ПВХ с разнообразной поверхностью. Кроме этого можно использовать листовые термопласты и пленку из полистирола, слоистый прессованный материал на основе фенольной или меламиновой смолы, покровные слои из древесных материалов (фанеру или твердоволокнистые плиты), а также плиты из неорганических материалов (из асбестоцемента, металла или керамики). Плотность и толщину прослойки из пенопласта можно изменять в зависимости, от назначения. [c.206]

    Для изготовления слоистых пластиков, таких, как гетинаксы (на основе бумаги), текстолиты (на основе хлопчатобумажной ткани) и древесные слоистые пластики ДСП (на основе древесного шпона), применяются феноло-формальдегидные смолы резольного типа. В тех случаях, когда слоистый пластик используется в качестве декоративного облицовочного материала, сохраняющего текстуру и окраску листов наполнителя, в качестве связующего употребляют карбамидо-формальдегидную смолу. Для изготовления стеклотекстолитов (наполнитель—стеклянная ткань) применяют смолы, обладающие адгезией к стекловолокну, а в ряде случаев—смолы, отверждающиеся без выделения побочных продуктов. Широко известны стеклотекстолиты, в которых связующим являются бутваро-феноло-формальдегидные смолы (БФ). Бутвар (поливинилбутираль, стр. 434) вводится для придания феноло-формальдегидной смоле более высокой упругости и для повышения адгезии к стеклянным тканям. Во многих случаях в качестве связующего применяют полиэпоксидные смолы с отвердителем или полиэфирные смолы, содержащие инициатор отверждения. [c.564]

    Они применяются для склеивания фанеры, различных видов фанерных плнт, фанерных труб, челночного материала (клеевая смола С-1), фанеры повышен-лой водостойкости (клеевая смола С-35), древесных слоистых пластиков (клеевые смолы СБС-1, СКС-1, СП-1) и пищевой тары (смола СБТ). [c.282]

    Обычно в закрытый, окру/кенный паровой рубашкой, котел помещают 1 моль фенола, катализатор и 1,5 или 0,75 моля водного раствора формальдегида (в зависимости от того, какой катализатор применяется — основной или кислый) и в течение нескольких часов нагревают. Воду в конце реакции удаляют нагреванием под вакуумом и расплавленный резиноид извлекают из котла. Для быстро полимеризующихся формовочных составов применяется преимущественно кислый катализатор, причем к порошку добавляется гексаметилентетрамин смолы же, предназначенные для лаков (см. ниже) и слоистых пластиков, приготовляются с щелочным катализатором. Смола и наполнитель с пигментами или красителями для окраски смешиваются и пропускаются между горячими роллами, чтобы добиться хорошего пропитывания наполнителя смолой. Все наполнители уменьшают усадку, но, кроме того, каждый тип наполнителя имеет свои преимущества так, волокнистые наполнители. придают высокое ударное сопротивление, асбест — теплоизоляционные свойства. Часто применяется в качестве наполнителя и древесная мука. Получаемые пластины могут быть использованы как таковые или же, будучи размолоты в порошок, применяются как обычный материал для формования. Посредством литья при сравнительно низких температурах, без наполнителя, получаются неполностью дегидратированные, слабо окрашенные литые продукты. Они бывают матовыми или прозрачными, в зависимости от того, удалена ли вода, и при окраске приобретают очень красивьп т вид. Окраска этих смол мало устойчива в отноше- [c.473]

    Для изготовления высокопрочных изделий раствором смолы пропитывают хлопчатобумажную ткань (текстолит), бумагу (ге-тинакс), древесный шпон (древесно-слоистые пластики), стеклоткань (стеклотекстолит). Растворитель удаляют, складывают листы в пакет и прессуют между плитами пресса под давлением 80—100 кГ1см до отверждения смолы. Если наполнителем является асбест, то получают материал, называемый фаолитом. Он применяется для изготовления кислотостойких труб, химической аппаратуры и т. д. [c.350]

    М.-ф. с.,. модифицированные диэтаноламино.м, три-этаноламином или ге-толуолсульфамидом, используют при изготовленпи дугостойких материалов с улучшенными электроизоляционными свойствами. Модифицирующие добавки служат также пластификаторами, улучшающими литьевые свойства смолы. Аналогичные свойства придает смоле фурфурол, способствующий, кроме того, повышению теплостойкости материала (см. Аминопласты). Для получения декоративного слоистого пластика, клеев, древесно-стружечных и дре-весно-волокнистых плит в качестве связующего широко используют меламино-мочевино-формальдегпдные смолы (см. Карбамидные клеи). Чем выше содержание меламина, тем более в готовом полимере проявляются свойства, присущие М.-ф. с., но тем выше его стоимость. [c.85]

    Из фенольных пресспорошков изготовляют армированные и неармированные детали в электро- и радиотехнике, ненагруженные детали машин, в том числе работающие в агрессивных средах, изделия общетох-Ш1Ч. назначения и др. Из волокнитов ироизводят маховики, штурвалы, шестерни, детали корпусов (напр., насосов, приборов), тормозные колодки и др. Фаолит применяют как антикоррозионный конструкционный и футеровочный материал. Из него изготовляют корпуса адсорберов, эжекторов, колонн, холодильников и др. емкостью до 1,4 м — а так ке трубы, фитинги, крапы и вентили. Для производства изделий антифрикционного назначения, бесшумных шестерен и др. исиользуют фенольную крошку. Детали электро- и радиотехнич. назначения, работающие в атмосферных условиях или в трансформаторном масле ири темп-рах от —60 до 105″С, изготовляют из текстолита и гетинакса. Текс по-лит и древесно-слоистые пластики применяют в производстве деталей узлов трения, а также крупных конструкционных деталей (шкивы, ступицы, зубчатые колоса, вкладыши подшипников прокатных станов и др.). В машиностроении, самолетостроении, судостроении, электро- и радиотехнике находят применение стеклотекстолит и фольгированные диэлектрики. Слоистые Ф.— ценный абляционностойкий материал, применяемый для изготовления теплозащитных элементов космич. летательных аппаратов. Из фенольных графи-топластов изготовляют антифрикционные детали, а также аппараты и детали, работающие в агрессивных средах. Сэндвич-конструкции, а также сотопласты на основе слоистых фенопластов применяют при изготовлении несущих и навесных панелей и перегородок, защитной и декоративной облицовки, утепленных сборных домов.[c.367]

    Фенольные смолы выпускают в виде водных растворов и эмульсий,, используемых в клеевых комп озициях или в качестве связующих. Спиртовые растворы применяют для производства слоистых материалов,, а также лаков и красок. Материал для прессования— фенопласт— обычно наполняют древесной мукой. Иногда часть древесной муки заменяют асбестом или другими материалами. Стеклянные волокна используют в значительно меньшей степени. [c.223]

    Частичная замена линоксина В1 линолеумном цементе может быть достигнута в)ведением некоторых коллоидных металлических солей, как, например, еафтен тов алюминия, железа, хрома и т. д. Ф Для расширения линолеумиого производства, помимо исходных органических материалов, необходимых для образования органического связующего — линоксина и смол, громадное зяачение имеет органический наполнитель — пробковая мука. Применяя древесную муку или целлюлозные наполнители, нельзя получить слоистый материал, по своим свойствам отвечающий линолеуму с Цробков ой мукой, в особенности в отношении веса, теплопроводности и т. д. [c.301]

    Свойства древесно-слоистых пластиков в значительной мере определяются характером расположения в них волокон древесины. Если все листы шпона уложены в одном и том же порядке, то свойства материала по взаим ю перпендикулярным направлениям (вдоль и поперек волокон) не одинаковы, при этом прочность вдоль волокон значительно выше, чем пснерек. Для получения материала с меньшей анизотропностью свойств прибегают к чередованию в укладке слоев при составлении пакетов перед прессованием в некоторых случаях применяют последовательный сдвиг слоев на определенный угол. Так каждые 10—20 листов шпона с одинаковым направлением волокон пере.межают с одним перекрестным листом под углом 90° либо листы укладывают так, что в смежных слоях волокна располагаются во взаимно-перпендикулярном (перекрестном) направлении, илн же звездообразно (радиально), т. е. так, что в каждом последующем слое волокна дре- 5есины с.мещены на угол в 30°. [c.505]

    Большое распространение получили слоистые пластики на основе феноло-альдегидных смол, обладаюище высокой прочностью. Из них изготовляют ответственные детали машин. Так, из текстолита (наполнитель—хлопчатобумажная ткань) изготовляют вкладыши подшипников прокатных станов, различные детали машин, электротехнические изделия его используют как поделочный материал в судостроении и в авиационной промышленности. Стеклотекстолит (наполнитель — стеклянная ткань) применяют как конструкционный материал в авиастроении. Для замены текстолита иногда используются древесные пластики (наполнитель — древесный шпон). Гетинакс (наполнитель—бумага) в основном используется как электроизоляционный материал. [c.402]

    Фанеритом называют продукт прессования пакетов шпона, переложенных пропитанной бумагой. Фанерит дешевле гэтинакса, но менее водостоек. Если пакет составлен из промазанных листов шпона, то материал называют бакелизованной фанерой. По свойствам и применению близка к древесно-слоистым пластикам древесная пресскрошка, которая получается пропиткой и сушкой измельченного шпона. [c.255]

    Прессованием слоистых пластиков — текстолита, стеклотекстолита, древесно-слоистых пластиков и др. — получают плиты, трубы и фасонные изделия. Получение листов и плит состоит из операций раскроя пропитанного материала, набора пакетов и их прессовання. [c.96]

    В больших образцах прооцесс разбухания идет очень медленно. Наблюдения показали, что плита размерами 3200X350X15 мм, находившаяся в течение пяти лет в атмосферных условиях, увеличилась по толщине на 8%. Материал, погруженный в воду в сжатом состоянии, поглощает ее не более 3—5%. Напряжение в материале запрессованном в металлическую обойму, достигает 150 кг см , что следует учитывать при использовании ДСП. В морской воде ДСП разбухают почти так же, как в производственной. Бензин, керосин и мазут древесно-слоистые пластики практически не поглощают, но в машинном обезвоженном масле они разбухают на 0,4%. [c.25]

    Пластик древесно-слоистый.. Материал на основе ыеламиноформальдегндной смолы и лущеного березового шпона. Характеризуется высокими прочностями клеевого шва на нзгнб. [c. 95]

    Для обшивки этих панелей применяют, как правило, несг -раемы,е материалы — алюминий или асбестоцемент. Кроме того, изготовляют панели с обшивкой из стеклопластика, древесно-волокнистых и древесно-стружечных плит, водостойкой фанеры и бумажно-слоистого пластика. При использовании пен4ь полистирола ПС-Б материал служит в основном для тепло- и звукоизоляции, а при использовании пенополистирола ПС-1 )  [c.149]

    В качестве каркасов для изготовления плоских панелей внутренней отделки могут применяться древесно-волокнистые плиты, картон обивочный водостойкий, декоративный бумажно-слоистый пластик. Эти материалы могут иметь декоративное покрытие, а потому их используют и как готовый отделочный материал. Так, картон обивочный применяется для отделки колесных ниш автомобилей Москвич и Жигули . Древесно-волокнистые плиты с лакокрасочным покрытием и декоративный бумажнослоистый пластик широко применяются для отделки стен и крыши автобусов, в вагоностроении. В качестве лицевого слоя таких материалов могут служить также различные пленочные материалы и искусственные кожи, ассортимент которых весьма разнообразен. Крепление этих материалов на жестких каркасах осуществляется с применением клеев или механическим способом с помощью скрепок и пневмопистолета. [c.212]

    Для этой же цели, а также для облицовки внутренних перегородок и зашивки теплоизоляции применяют трудновоспламеняемые, а в некоторых случаях и трудносгораемые древесноволокнистые, древесностружечные плиты, древеснослоистые и бумажнослоистые пластики, в которых в качестве связующих используют фенольные и карбамидные смолы. Известны трудносгораемый бумажнослоистый пластик БСП, применяемый в судостроении и строительстве, плиты 0-ДВП, которые применяют в железнодорожном транспорте, плиты ПС-1, ПС-3, ЭСС, используемые в строительстве. Древеснослоистый пластик на основе фенолоформальдегидной смолы и древесного шпона применяют как трудновоспламеняемый конструкционный материал в судо- и самолетостроении. Эти материалы имеют меньшую теплостойкость в сравнении с указанными ранее стеклотекстолитами и стеклопластиками, их удельная ударная вязкость также невысока. Например, трудносгораемый слоистый пластик, который получают горячим прессованием антипирированной бумаги, пропитанной фенольными или карбамидными смолами, обладает следующими свойствами  [c.79]

    Для язготовлепия пластмасс и изделий из нее берут смолу в стадии бакелита А или В, а затем проводят процесс отвердевания нагреванием (бакелизация). В качестве наполнителей используют древесную муку, асбест, тальк, каолин, магнезию и др. Пропиткой раствором фенолоформальдегидной смолы хлопчатобумажной ткани или текстильных отходов с последующим прессованием их при нагревании (бакелизация) получают твердый прочный слоистый материал, называемый текстолитом. Текстолит применяют для изготовления деталей. машин, которые ранее делали из цветных металлов. [c.251]


Здания и сооружения — IBC Plastic

Полимерные материалы или попросту пластмассы из года в год все чаще
применяются для производства различных строительных материалов, инженерных
коммуникаций, да и самих зданий методом 3D печати.

Учитывая разнообразие производимой продукции для строительсва из пластиков,
выделить какое конкретное периферийное оборудование не удастся, для
производства любых конструкционных материалов для зданий и сооружений можно
использоветь весь спектр периферийного обордования имеющийся в ассортименте
нашей компании и у наших партнеров.

В настоящее время из пластмаас производятся следующие строительные
материалы: учитывая их разнообразие , удобно разделять их по назначению на
следующие группы: конструкционные, облицовочные для стен, облицовочные для
полов, кровельные и гидроизоляционные , тепло — и звукоизоляционные, трубы
сантехнические, оборудованные и погонажные изделия.

Конструкционные пластмассы.

Следует отметить , что эти материалы, применяемые в основном, в стеновых
конструкциях, обычно конструктивные свойства совмещают с отделочными .

Древопластики — пластики с древесными наполнителями. Эта
группа имеет наибольшее применение в строительстве. Их представители -
древесно-слоистые пластики и древесностружечные плиты. Древесно-слоистые
пластики — листовые материалы, получаемые горячим прессованием древесного
шпона, пропитанным полимером. В качестве связующего применяют ризольные,
фенолформальдегидные, карбамидные и фенол-карбамидные полимеры. Характеризуются
достаточно высокой теплостойкостью, низкой теплопроводностью, высокой
стойкостью к органическим растворителям и маслам, атмосферостойкостью,
легкостью механической обработки. Древесностружечные плиты легко
обрабатываются, легки, достаточно прочны, красивы. Они применяются для
устройства каркасных и щитовых стен и перегородок, встроенной мебели, а также
для облицовки стен и потолков. Эти плиты вырабатываются семи марок. Сырьем
являются полимерные вяжущие материалы, стружки различных пород дерева. Часто к
этим основным компонентам добавляют антисептики, антипирины,
гидрофобизаторы.

Стеклопластики — материалы, состоящие из стекловолокнистой
основы на полимерной связке. Основа состоит из цельного или рубленого волокна,
стеклянной ткани или стеклошпона. Преимущества стеклянных волокон перед
волокнами других видов — большая прочность на разрыв, повышенный модуль
упругости, кроме того, они не горят, не гниют, химически стойки. В зависимости
от расположения в материале волокон различают три группы стеклопластиков.

  • Стеклопластики на основе рубленого стекла расположенного хаотично. Очень
    прочны, прозрачны, но дороги. Последнее объясняется большим расходом полимера
    (65- 70 %) от всей марки.
  • Стеклотекстолит — изделия из стеклянных тканей различных переплетений.
  • Стекловолокнистый анизотропный материал (СВАМ), отличается от текстолита
    тем, что основой его служит не стеклоткань, а стеклошпон. Этот вид
    стеклопластиков имеет самую большую прочность, и плотность 1900-2000 кг/м
    куб.

Стеновые панели — наиболее перспективны для крупного
панельного домостроения. Это трехслойные панели, состоящие из двух тонких
внешних слоев из остаточно прочного конструктивного материала и среднего
(внутреннего слоя), состоящего из тепло — и звукоизоляционного полимерного
материала. Для внешних слоев, кроме древопластиков и стеклопластиков, применяют
алюминий и асбестоцемент. Для среднего слоя обычно применяют самые легкие
утеплители — пенопласты, сотопласты. Вес 1 квадратного метра такой стены обычно
в 16 — 20 раз меньше железобетонной и в 60 раз меньше кирпичной.

Облицовочные материалы для стен

Кроме перечисленных выше полимерных материалов на основе древесины и
стекловолокна, следует к облицовочным стеновым материалам относить:
декоративный бумажно-слоистый пластик — листовой материал, получаемый горячим
прессованием специальной бумаги, пропитанной термоактивируемыми полимерами,
бумажно-слоистый пластик морозостоек, не расслаивается и легко поддается
механической обработке.

Облицовочные плитки — наибольшее распространение получили
полистирольные и фенолитовые плитки: Применяют для облицовки санузлов, кухонь,
лестничных клеток, вестибюлей и т.д.

Рулонные материалы — наибольшее распространение получили
линкруст, павинол, моющие обои, пленочные материалы. Линкруст изготовляют путем
нанесения на одну сторону плотной бумажной основы тонкого слоя пасты состоящей
из синтетического полимера (чаще поливинилхлорида), наполнителя (пробковой или
древесной муки), пластификатора, красителя. Выпускают линкруст 2-х видов -
стеновой или бордюрный, водо — и гнилостоек, не коробится, не выгорает на
солнце, применяют линкруст для отделки стен , перегородок, встроенной мебели.
Павинол — высококачественный материал для отделки стен, технология его
приготовления состоит из нанесения на тканевую основу пасты, приготовленной из
поливинилхлорида, пластификатора и красителя. Моющие обои — это обычные
бумажные обои, покрытые с лицевой стороны слоем повинилацетатной
эмульсии.  Пленочные материалы делятся на основные и безосновные.
Первые получаются нанесением тонкого слоя повинилохлоридной пленки на бумажную
или тканевую основу: вторые — пленка без основы.

Облицовочные материалы для полов

В настоящее время для устройства полов применяют материал 3-х видов:
рулонные и монолитные (бесшовные покрытия). Требования к этим материалам: они
должны быть прочными на стирание, на ударное воздействие, мало поглощать воду и
не набухать при увлажнении, не содержать токсичных примесей, иметь прочную
красивую окраску. Стоимость таких покрытий по мере развития производства
снижается, и в настоящее время находится на уровне дощатых полов и значительно
ниже стоимости паркетных.

Рулонные материалы представлены линолеумами. Они
гигиеничны, легко моются, износоустойчивы, долговечны (срок службы 20-25 лет).
Линолеум используется в жилых, общественных и производственных зданиях.
Наибольшее применение имеют линолеумы на поливинилхлориде. Нашей
промышленностью вырабатывается линолеум 3-х видов: безосновный, на тканевой
основе и специальный теплоизоляционный. Вторым по степени распространения
является элкидный (глифталевый) линолеум, ограниченное применение имеет
резиновый линолеум на основе нитроцеллюлозы. Линолеумы подразделяются на сорта
и марки. Сырье для линолеума очень разнообразно: полимерное связующее, большое
количество наполнителей (тальк, барит, мел, каолин, асбест, древесная мука и
др.). Пластификаторы, стабилизаторы, размягчители, катализаторы, антипирины,
антисептики, гидрофобизаторы, красители (пигменты). Укладывают линолеум на
ровное, чистое, жесткое. При этом приклеивают различными мастиками или просто
зажимают плинтусами у стен.

Виды ленолеума

  • Алкидные, поливинилхлорные, коллоксиновые, резиновые
  • Одно и многоцветные, гладкие, рифленые, тиснёные, ворсовые
  • Безосновные (однослойные) и многослойные и с подосновной тканевой,
    картонной и теплоизолирующей (волокнистой или пористой)

Плиточные материалы изготовляются на основе
синтетических полимеров, наполнителей, пигментов и пластификаторов. Наибольшее
распространение получили поливинилхлоридные, кумароновые,
кумароно-поливинилхлоридные, фенолитовые и резиновые плитки. В отдельную группу
можно выделить древесноволокнистые сверхтвердые плиты и древесностружечные
плиты, в которых связующими являются карбамидные и фенольные полимеры, а в
основном наполнителем — древесина.

Кумароновые плитки являются одним из прогрессивных и
дешевых полимерных материалов. Они хорошо зарекомендовали себя в полах кухонь,
санитарных узлов, лестничных площадок, но их рационально применять в помещениях
с интенсивным движением, при возможном воздействии абразивных материалов, а
также масел, жиров, щелочей. Основное сырье таких плиток — кумароновый полимер.
Применение плиток для полов, по сравнению с рулонными материалами, дает
следующее преимущества: простота приклейки к основанию, легкость замены
поврежденных или изношенных участков пола любой площади, возможность достижения
большего разнообразия рисунков. Недостатком плиточных покрытий является большое
количество швов, что снижает долговечность и гигиеничность пола.

Древесноволокнистые плиты — листовые материалы, получаемые
путем горячего прессования волокнистой массы, состоящей из волокнистых
органических наполнителей и синтетических полимеров. Сырье — неделовая
древесина и древесные отходы (щепа, горбыль, рейки, стружки: можно пользоваться
так же камыш, кенаф, и некоторые др. волокнистые растения). Средняя плотность
200 — 1100 кг/м3. Мелкоразмерные древесноволокнистые изделия называют
плитками.

Древесностружечные плиты применяют как для полов
(сверхтвердые с плотностью до800 кг/м3), так и для стен и перегородок. Такие
плиты запрещается применять в помещениях с влажными условиями эксплуатации. Для
устройства полов применяют трехслойные плиты: средний слой из грубой стружки, а
наружный слой — из тонкой.

Монолитные или бесшовные полы отличаются высокой прочностью на истирание,
полным отсутствием швов и стыков, простой технологией. В зависимости от сырья
монолитные полы подразделяются на: поливинилацетатные, полимерцементные,
пластмассобетоны. По методу укладки различают полы пластичные, наносимые
механизмами и вибропрессованием, и наливные, наносимые методом разлива или
распыления.

Тепло и звукоизоляционные материлы

Применяют в виде газонаполненных пластмасс и изделий из древесной массы или
минерального волокна на синтетическом связующем. По структуре они могут быть
разделены на пенистые (пенопласты), пористые (поропласты) и сотовые
(сотопласты). Их представители — пенополистирол, пенополивинилхлорид,
пенополиуретан, мипора и т.д.

Трубы сантехнические и погонажные изделия. Трубы из
пластмасс имеют преимущества перед металлическими: стойки к действию кислот и
щелочей, более долговечны, легки при значительной прочности, отрицательное
свойство — малая теплостойкость, наибольшее распространение получили трубы
полиэтиленовые, поливинилхлоридные и стеклопластиковые.

  • Фитинги — соединительные детали при монтаже
    трубопроводов тоже делают из пластмасс, а настоящее время изготавливаются
    винилопластовые полиэтиленовые фитинги.
  • Сантехнические изделия — ванны, умывальники,
    раковины, душевые кабины могут изготавливаться из пластмасс, конкурируя с
    такими материалами, как чугун, фарфор, фаянс.
  • Погонажные изделия — плинтусы для полов, поручни для
    лестниц.
  • Уплотнители, герметики также относятся к пластмассовым
    изделиям

Битумные и дегтёвые вяжущие и материалы на их основе

Применяются битумы, дегти, опеки в пастах, эмульсиях, асфальтовых и дегтевых
растворах и бетонах, антикоррозионных лаках, особенно широко их применяют в
кровельных, гидроизоляционных материалах

Битумы и дегти получают из естественных материалов — нефти,
дерева, угля, сланца, торфа. Это органические материалы, состоящие в основном
из углеродов и их производных. Большинство этих материалов хорошо растворяется
в органических растворителях: сероуглероде, бензине и др. Разогретые до
жидкотекучего состояния, эти материалы способны при нормальной температуре
отвердевать, склеивая в монолит внесенные в них заполнители. Поскольку они
имеют черный или темно-коричневый цвет их часто называют “Черными” вяжущими .
Отвердевание в них происходит в силу 2-х причин: охлаждение после расплавления,
потери ( испарения ) летучих веществ, обычно вводимых в них искусственно.
Отличие этого процесса от твердения минеральных вяжущих “ химических “
процессов , как у цемента, здесь не происходит; процесс органических веществ
вяжущих обратим.

Битумные вяжущие — делятся на: природные битумы и
асфальтовые породы, нефтяные битумы. Последние в свою очередь, подразделяются
на остаточные, образуемые из нефти после отгонки бензина, керосина, масел. И
окисленные, получаемые продувкой воздуха через нефтяные остатки.

Дегтевые вяжущие — делятся на дегти, масла, пеки.
Положительные свойства “черных“ вяжущих: они гидрофобны, а потому водостойки,
водонепроницаемы; химически стойки к кислотам, щелочам, солям. Плотности равны
0,8-1,3 г/ куб. см., т.е. пор нет. Обладает хорошей адгезией (прилипаемостью) к
дереву, металлу, камню. Морозостойки (потому что нет пор). Хорошие диэлектрики
способны при нагревании размягчаться, а при остывании отвердевать.
Отрицательные свойства: горят (температура вспышки 180-50 гр С), а потому
требуют осторожного обращения. За счет кислорода воздуха могут окисляться и
делаться хрупкими ( процесс полимеризации )- стариться.

Природные битумы — образуются в верхних слоях земной коры,
но встречаются в чистом виде редко. Чаще они пропитывают близлежащие породы :
битуминозные известняки ( в Жигулевских горах ) , битуминозные песчаники. Это
происходит в результате миграции нефти из глубин и удалении из нее со временем
легких фракций. Асфальтовые породы содержат от 4 до 8 % битума. Такие породы
размалывают, прессуя в брикеты массой до 30 кг. и используют в помещениях полов
, в промзданиях и тротуаров. Природные битумы используют в строительстве редко,
с дефицитностью.

Нефтяные битумы получили в строительстве большое
распространение. Эти битуму делятся на строительные и кровельные. Составные
части битумов:  масла плотность меньше 1, создают битумам подвижность,
содержится их в битуме до 60 % смолы, содержание до 30 % .

Марка битума определяется по лабораторным испытаниям. При
этом определяются следующие основные показатели: глубина проникновения в битум
иглы пенетрометра. Растяжимость, температура размягчения методом “кольца и
шара“, — температуру вспышки.

Среди дегтевых вяжущих наибольшее распространение в строительстве
получили каменноугольные дегти и пеки.

Каменноугольный деготь — побочный продукт при производстве
кокса. По виду это маслянистая жидкость. По составу — вода, масла легкие и
средние, антраценовые масла, фенолы, углерод. Применяются при производстве
кровельных, гидроизоляционных материалов и в дорожном строительстве.

Каменноугольный пек — черное аморфное вещество, получаемое
при обработке каменноугольного дегтя (при отгонке из последнего фракций и масел
). Температура размягчения 65-75 гр С . Применяется в пропиточных массах для
картона (таль) в составе лака (пек + легкий деготь ).

Асфальтовые материалы

Асфальтовый раствор — смесь 1:2 по массе асфальтового
вяжущего с мелким песком (до 2,0 мм), асфальтовое вяжущее представляет из себя
так же смесь битума (9-11 % по массе) с наполнителем (известняком или
доломитом). Технология приготовления: дозирование — перемешивание- варка (170-
180 гр. С). Горячая смесь доставляется на сухое основание толщиной 1,5-2 см.,
заглаживается катком и посыпается песком. Песок повышает твердость,
теплостойкость поверхностных слоев покрытия.

Асфальтобетон смесь асфальтораствора и крупного заполнителя
(щебня или гравия). Требования к заполнителю : прочность заполнителя 40-60 МПа
. Зерновой состав должен обеспечить получение бетона с наименьшей пустотностью.
Принцип подбора тот же, что и у обычных бетонов. Содержание битума 5-7 % от
общей массы. Технология приготовления: сушка гравия, песка, доломитовой муки,
нагрев битума до 150-170 гр. С, смешивание компонентов в лопастной мешалке с
подогревом до 180 гр.С. Укладка в горячем вид на хорошо подготовленное
основание. Свойства асфальтобетона: прочность при 20. С > 2.5 МПа, при 50. С
>= 0.8 МПа. плотность — 22 г/см3, водопоглощение 2;6 % ,не хрупок. При
охлаждении быстро применяется в дело.

Асфальтобетон смесь асфальтораствора и крупного заполнителя
(щебня или гравия). Требования к заполнителю: максимальная крупность зерен.
Асфальтобетон и асфальфатор бывают двух видов: горячий и холодный. Горячему
асфальтобетону и асфальфатору удобоукладываемость придается разогревом до 90 -
180 С (зависит от марки битума). Его привозят к месту горячим, укладывают и
уплотняют катками. При остывании он твердеет. Холодному асфальтобетону и
асфальфатору удобоукладываемость придается разжижением битума летучими
растворителями, отвердевание его происходит за счет испарения растворителя.

Состава асфальтовых материалов в сравнении:

  • холодный асфальтобетон горячего дороже,
  • холодный асфальтобетон долго твердеет (до 3 суток) в то время, как горячий
    приобретает нужную прочность сразу при остывании.
  • холодный бетон удобнее в работе, чем горячий ,т.к. его можно дольше
    хранить, перевозить.
  • холодный бетон дает менее качественное покрытие, чем горячий.

Кровельные материалы

Производство кровельных материалов на основе битумов и дегтя имеет вековую
давность. В 1977 г. инженер А. А. Летний на Сызранском заводе предложил
получить легкий рулонный материал, используя способность битумов и дегтей при
нагревании превращаться в жидкость благодаря высокой адгезионной способности
пропитывать ткани, бумагу, картон.

В результате были получены: рубероид, пергамент, толь, толь-кожа.

Эти материалы в тонком слое абсолютно водонепроницаемы. При помощи
специальных клебемасс эти материалы приклеиваются к обрешетке или прибиваются
рейками (что хуже). Пропитанный материал скатывается в рулон, откуда название -
“Рулонная кровля”. Кровля эта обычно устанавливается в несколько слоев.
Рулонная кровля разделяется по виду вяжущего на битумные и дегтевые, по
назначению на покровные ( верхний слой ), подкладочные (нижний слой)
кровельного ковра. Битумные материалы лучше сопротивляются воздействию
солнечных лучей и атмосферных факторов, дают более долговечную и более прочную
кровлю, чем дегтевую. Последние ,однако, более стойкие к загниванию (т. к. в них
содержится фенолы) во влажной среде. Для приготовления рулонной кровли
применяется специальный картон. От него требуется хорошая впитываемость и
прочность на разрыв. Готовят его из тряпья, бумажной макулатуры, добавляя
иногда целлюлозу. По массе 1/2 м2 картона его распределяют на марки 200, 250,
300, 350, 500, 650 (г/м2). Эта цифра входит в обозначение марки готового
кровельного материала. Пергамент готовится на основе картона марок 250 — 350,
которые пропитывают легким битумом, и отжимают при температуре 180 С. Посыпают
тальком от склеивания (рис.8.14) . длина рулона 20м ,прочность прогревания на
рыхлом 2 — 2.7 МПа. Пергамент применяют в нижних слоях кровельного
ковра. Рубероид применяется в верхнем слое кровельного ковра.
это тот же пергамент на одну или обе стороны которого нанесен дополнительный
слой тугоплавкого битума и минеральная посыпка (песок, асбестовая галька и
т.д.) — “бронь” . Посыпка повышает атмосферность, отражает солнечные лучи , и
придает кровле декоративность. Для получения рубероида применяются карта марок
350, 500. Длина рулона — 10 м, ширина — 1 м, прочность на разрыв 3, 2- 3,4 МПа.
Водонепроницаемость рубероида высокая (0.7 атм. за 10мин.). Битумными
материалами покрывают здания постоянного типа. Уклон крыши 10 -15 . При
правильном покрытии (в нахлестке долговечность 15 лет). Для приклейки битумов
рулонных кровлей применяются битумы ,мастики — клебимассы. Горячий (битум +
наполнитель) с рабочей температурой 180 С. Холодный (битум + растворитель),
наполнителями волокна асбеста, минеральной ваты: растворитель, водные мастики -
бензин, лигроин, керосин.

Толь- кожа- беспокровный материал, получаемый пропиткой
картона каменноугольный деготь. Длина рулона 30 м, ширина 1 м. Применяются в
нижних подкладочных слоях кровли. Только кровельный отличается от
подкладочного, на солнце быстро “стареют” (полимеризация), т.е. становятся
хрупкими, теряют водонепроницаемость. При клейка дегтевых , кровельных
материалов к основанию производится клебимассами . Рулонные кровельные
материалы могут применяться и для гидроизоляции.

Гидроизоляционные материалы

Недостатки кровельных материалов: невысокая прочность, малая растяжимость,
набухание и загнивание. Для специальных работ выпускаются специальные
гидроизоляционные материалы.

Гидрозол — рулонный материал, изготавливаемый
пропиткой асбестового картона нефтяным битумом. Применяется для защиты
трубопроводов от коррозии (но не трубопроводов теплоцентрали ) Марки ГИ-1,
ГИ-2. Не загнивает. Водонепроницаемость под давлением ртутного столба высотой 5
см должна составлять 20 — 30 суток, Прочность на растяжение -3 МПа, температура
размягчения 50 — 60 С . Гибкость при 20 С , (путем двойных перегибов до
появления первой трещины) не менее 30 см . Приклеивается мастиками.

Бризол — (битумно-резиновая изоляция) — безосновный
гидроизоляционный материал, изготовленный на основе измельченной резины и
битума с введением в него различных наполнителей

Ткани гидроизоляционные битумные делаются на
хлопчатобумажной основе, стеклянной, асбестовой. Прочность на разрыв 7 МПа,
имеют хорошую гибкость. Применяют для гидроизоляции конструкций сложных
очертаний.

Металлоизол получается так : алюминиевая фольга
(толщиной 0.2 мм) покрывается с обеих сторон битумом (БН 4) с 25% асбестового
волокна. Прочность на растяжение 7.5 Мпа. Гнилостоек, пластичен но дорог и
коррозирует в щелочах при повреждении битумного покрова. Нельзя применять при
температуре ниже 10 С. В соседстве с бетонными конструкциями . т.е. защитная
оксидная пленка аллюминия разедается свободной известью.

Борклин — рулонный материал состава 50% битума + 50%
асбеста. Очень пластичен, потому может применяться для изоляции труб от
блуждающих токов. Приклеивается мастикой. На основе других органических вяжущих
распостронение в гидро-пароизоляции получила полиэтиленовая пленка, которая
совершенно не пропучкает воду и пары.Эти пленки более гнилостойки, тоньше и
эластичнее гидроизоляционных материалов . Пленка легко сваривается. Покрытие
такой пленкой свежеуложенного бетона улучшает его свойства. Покрытие пленкой
подмостей и строителиных лесов дает возможность производить работы в любую
погоду. Почти полная прозрачность позволяет применять пленку для покрытия
теплиц. Недостатки пленки : повышенная склонность к старению и возможность
повреждения грызунами.

Лакокрасочные материалы

Пигменты

Природные пигменты – аурипигмент, графит, известь, каолин,
диоксид марганца, мел, мумия коричневая, охра, охра жжёная, сурик железный,
умбра коричневая и др.

Синтетические неорганические пигменты – белила свинцовые,
цинковые, титановые; зелень свинцовая, цинковая, хромовая; киноварь; крон
цинковый, стронциевый, свинцовый; кобальт синий, лазурь железная, литопон
сухой, марс коричневый, ярь-медянка, мумия красная, пигмент жёлтый
железоокисный, редоксайд, сажа, двуоксид титана, ультрамарин синий, оксид
хрома, цинковая пыль, черни и т. д.

  • Светостойкость способность сохранять свой цвет под
    лействием света. Испытания производят либо в специальных камерах погоды или в
    естественных условиях.
  • Атмосферность — способность сопротивляться
    совместному действию изменений температуры, влаги, углекислоты,воздуха и
    т.д.
  • Огнестойкость — способность пигментов выдерживать
    действие высоких температур.
  • Стойкость против химических воздействий — способность
    пигментов противостоять действию кислотной и щелочной Среды.
  • Антикоррозионная стойкость — способность пигмента
    образовывать со связующим прочные составы, защищающие металлы от
    окисления.
  • Маслоемкость — характеризуется количеством масла в
    пигменте .

Пигменты наиболее применяемые в строительстве :

  • Белые — цинковые, свинцовые, титановые белила.
  • Желтые — охра, у которой много оттенков, крон (цинковый).
  • Синие — ультрамарин, лазурь — (щелочестойки).
  • Красные — природная мумия, мумия искусственная, крон красный, сурик.
  • Коричневый — сурик железный, умбра.
  • Черные — сажа, графит, перекись марганца.

Столярные, древесностружечные и древесноволокнистые плиты

Столярная плита с цельной, или монолитной, основой — вид слоистого древесного материала типа фанеры. Отличается от обычной фанеры тем, что внутренняя часть состоит из цельнодеревянных брусков прямоугольного сечения, соединенных встык, но не склеенных. Сердцевина облицована одним-двумя слоями шпона с обеих сторон. Бывают столярные плиты с реечной внутренней частью из узких (примерно 5 мм) реек, которые обычно склеиваются.

1. Столярная плита с реечной внутренней частью лучше подходит для фанерования, так как менее вероятно, что основа проступит через фанеровку. Такие плиты дороже. Выпускаются с трехслойной и пятислойной фанеровкой. В последнем случае волокна фанеровки могут идти как параллельно, так и перпендикулярно основе.

2. Столярная плита с цельной внутренней частью является прочным материалом, полезным при изготовлении мебели, особенно для полок и верхних крышек. Основа может проступать через внешнее покрытие. Выпускается в типоразмерах, аналогичных фанерным, с толщиной от 12 до 25 мм. Бывают и более толстые плиты с трехслойной облицовкой — толщиной до 44 мм.

Древесностружечные плиты

Древесностружечные плиты изготавливаются из мелких деревянных частиц (размельченные стружки, опилки и т.п.), склеенных и спрессованных. Существуют разные типы этих материалов, в зависимости от вида и размера частиц. их распределения по толщине и примененного клея. Обычно для них применяются мягкие хвойные породы, но иногда добавляют и твердые сорта древесины.

Типы материала плит

Древесностружечные плиты — равномерно прочный и мало подверженный деформации материал. Плиты, сделанные из мелких частиц, имеют невыразительную поверхность и очень хорошо подходят для их облицовки шпоном. В продаже имеется широкий выбор облицованных различными материалами (дерево, бумажные и пластиковые пленки) плит. Большинство таких материалов относительно хрупки и обладают меньшей прочностью на разрыв.

ДСП — древесно-стружечные плиты

Большинство типов древесно-стружечных плит, представляющих интерес для деревообработчиков и обладающих подходящими для внутренних работ свойствами, называют аббревиатурой ДСП. На них, как и на другие деревянные материалы, негативно воздействует повышенная влажность — доска разбухает по толщине и не восстанавливается при высыхании. Однако имеются и влагоустойчивые ДСП, пригодные для покрытия полов или для применения в условиях повышенной влажности.

Хранение и крепление

Хранение

Для экономии места храните такие материалы вертикально. Сделайте подставку, чтобы доски не соприкасались с полом, и держите их под небольшим наклоном. Для тонких плит используйте опору из более толстых и крепких досок по всей поверхности ДСП.

Крепление

Соединение на шурупах в торцах ДСП не такое прочное и надежное, как на лицевых сторонах. Во избежание растрескивания и раскалывания в торцах ДСП необходимо сверлить направляющие отверстия. Диаметр шурупа не должен превышать 25% толщины доски. Столярные шипы с цельной или реечной внутренней частью хорошо держат шурупы в боковых краях, но не в краях с торцами элементов основы, там, где оканчиваются волокна.

Прочность шурупных соединений в ДСП зависит от плотности плиты. Обычно она относительно низкая, но существуют специальные шурупы для ДСП, которые держат лучше обычных. Всегда используйте направляющие отверстия как с лицевой стороны, так и с краев. Используйте специальные приспособления для упрочения соединения, например дюбели.

1. Однослойная ДСП

Изготовлена из одинаковых по размеру частиц, равномерно распределенных по всему объему. Имеет относительно грубую поверхность. Этот тип подходит для ламинирования шпоном или пластиком и не годится к покраске.

2. Трехслойная ДСП

Состоит из довольно крупных частиц, «зажатых» между внешними слоями из мелких частиц высокой плотности. Поверхностные слои содержат больше связующих веществ, что делает лицевые стороны гладкими и позволяет покрывать их большинством отделочных материалов.

3. ДСП с переменной плотностью

Характеризуется гладкими лицевыми сторонами, состоящими из очень мелких частиц, и сердцевиной из более крупных элементов. Но, в отличие от трехслойной ДСП, здесь присутствует плавный переход от больших частиц в середине к маленьким на поверхности доски.

4. Декоративная ДСП

Имеет облицовку из качественного шпона, пластика или тонкой меламиновой пленки. ДСП, облицованные деревом, шлифуются и готовы к полировке: ДСП, покрытые фольгой или пластиком, отделки не требуют. Некоторые ламинированные пластиком ДСП для верхних крышек изделий (например, столешниц) выпускаются с уже обработанными соответствующим образом краями. Для обработки в этих целях ДСП, ламинированных меламином или деревом, продаются специальные окантовки.

5. Древесно-слоистая плита

Состоит из трех слоев длинных сосновых стружек. Эти стружки в каждом слое лежат в одном направлении, а слои перпендикулярны друг другу, как в фанере.

6. Вафельная плита

Состоит из крупных древесных стружек, лежащих горизонтально и перекрывающих друг друга. У таких досок повышенное сопротивление на растяжение по сравнению с обычными ДСП.

Древесноволокнистые плиты

Древесноволокнистые плиты (ДВП) изготавливают из древесины, измельченной до базовых волокнистых элементов, из которых вновь формируется прочный монолитный материал. В зависимости от давления при прессовании и типа связующего вещества (клея) получаются ДВП различной плотности.

Твердые древесноволокнистые плиты

Тип ДВП, отличающийся высокой плотностью. Изготавливаются из увлажненных волокон древесины при высоком давлении и температуре. В качестве связующего материала используются природные смолы в волокнах.

Усиленная (упрочненная) твердая ДВП — стандартная твердая ДВП, пропитанная смолами и маслами для повышения ее прочности, с хорошей водостойкостью и износоустойчивостью при трении.

Стандартная твердая ДВП — имеет только одну гладкую лицевую сторону. Выпускается в широком диапазоне толщины, от 1,5 до 12 мм. Материал дешев и широко используется для изготовления дна выдвижных ящиков и задних стенок шкафов.

Двусторонняя твердая ДВП аналогична стандартной, но имеет две гладкие стороны.

Декоративная твердая ДВП — выпускается в перфорированном, лакированном и других видах.

Средние древесноволокнистые плиты

Изготавливаются аналогично твердым плитам и выпускаются двух видов. Доски низкой плотности, толщиной от 6 до 12 мм используются для различных стендов и панельного покрытия стен. Доски высокой плотности прочнее и применяются в панельной облицовке интерьеров.

Древесноволокнистые плиты средней плотности

Имеют две гладкие поверхности, получаемые в процессе сушки. Волокна связаны клеями на основе синтетических смол. У них однородная структура и тонкая текстура, что дает возможность фасонной машинной обработки. Этот тип ДВП может обрабатываться, как дерево, и использоваться в некоторых случаях в качестве замены цельной древесины. Являются хорошей основой для фанерования и хорошо покрываются краской. Выпускаются в широком диапазоне размеров панелей, а также их толщины (от 6 до 32 мм).

Средние древесноволокнистые плиты

1. ДВП высокой плотности

2. ДВП низкой плотности

3. ДВП средней плотности

4. ДВП, фанерованная дубом

Твердые древесноволокнистые плиты

5. Стандартная ДВП

6. Усиленная ДВП

7. Тисненая ДВП

8. Декоративная ДВП

9. Перфорированная ДВП

дерева | Свойства, производство, использование и факты

Дерево , основная укрепляющая и проводящая питательные вещества ткань деревьев и других растений и один из самых распространенных и универсальных природных материалов. Произведенная многими ботаническими видами, включая голосеменные и покрытосеменные, древесина доступна в различных цветах и ​​структурах. Он прочен по отношению к своему весу, изолирует тепло и электричество и обладает желаемыми акустическими свойствами. Кроме того, он придает ощущение «тепла», которого нет у конкурирующих материалов, таких как металл или камень, и относительно легко обрабатывается.В качестве материала дерево используется с тех пор, как на Земле появились люди. Сегодня, несмотря на технологический прогресс и конкуренцию со стороны металлов, пластмасс, цемента и других материалов, дерево сохраняет свое место в большинстве своих традиционных ролей, и его эксплуатационные возможности расширяются за счет новых применений. Помимо хорошо известных продуктов, таких как пиломатериалы, мебель и фанера, древесина является сырьем для изготовления древесных плит, целлюлозы и бумаги, а также многих химических продуктов. Наконец, древесина по-прежнему является важным топливом во многих странах мира.

Британская викторина

Строительные блоки повседневных предметов

Из чего сделаны сигары? К какому материалу относится стекло? Посмотрите, из чего вы на самом деле сделаны, проанализировав вопросы в этой викторине.

Производство и потребление древесины

С ботанической точки зрения древесина является частью системы, которая переносит воду и растворенные минералы от корней к остальным частям растения, хранит пищу, созданную в результате фотосинтеза, и обеспечивает механическую поддержку.Его производят примерно от 25 000 до 30 000 видов растений, в том числе травянистые, хотя только от 3 000 до 4 000 видов производят древесину, пригодную для использования в качестве материала. Древесные деревья и другие древесные растения делятся на две категории: голосеменные и покрытосеменные. Голосеменные или шишковидные деревья производят мягкую древесину, такую ​​как сосна и ель, а покрытосеменные — лиственные породы умеренного и тропического климата, такие как дуб, бук, тик и бальза. Следует отметить, что различие между лиственной древесиной и мягкой древесиной верно не во всех случаях.Некоторые лиственные породы, например бальза, мягче, чем мягкие породы, например тис.

Древесина — материал большого экономического значения. Его можно найти по всему миру, и его можно рационально использовать как возобновляемый ресурс — в отличие от угля, руд и нефти, которые постепенно истощаются. За счет лесозаготовок, транспортировки, обработки в мастерских и на промышленных предприятиях, а также торговли и использования древесина обеспечивает рабочие места и поддерживает экономическое развитие, а в некоторых странах — средства к существованию.Об этой важности свидетельствует сохраняющийся высокий спрос на древесину и изделия из нее.

По весу расход древесины намного превышает расход других материалов. Более половины производимого круглого леса (бревен) используется в качестве топлива, в основном в менее развитых странах. Производство бумаги и картона показало самый быстрый рост среди изделий из древесины; Ожидается, что эта тенденция сохранится по мере приближения потребления на человека в менее развитых странах к уровню потребления в развитых странах.Рост мирового населения является движущей силой увеличения потребления древесины и, как следствие, обезлесения. Истощение многих лесов, особенно в тропиках, делает сомнительным обеспечение достаточного количества древесины для удовлетворения ожидаемых потребностей. Усилия, направленные на то, чтобы остановить сокращение лесного покрова Земли и повысить продуктивность существующих лесов, создание обширных программ лесовосстановления и посадки быстрорастущих древесных пород, переработка бумаги и более эффективное использование древесины посредством исследований могут облегчить проблему поставок древесины и помогают уменьшить вредное воздействие на окружающую среду лесной промышленности.

Оформите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту.
Подпишись сейчас

ламинированных древесных плит, ламинированных древесных плит Поставщики и производители на Alibaba.com

Откройте для себя самый большой дизайнерский потенциал с выдающимися возможностями. клееная плита на Alibaba.com. Файл. Ламинированная плита предлагает непревзойденные предложения, а их непревзойденные качества делают их лучшими в своей категории. Это делают такие характеристики, как непревзойденная однородность поверхности и однородная плотность. клееная плита лучший вариант в столярном и строительном дизайне. Их можно использовать при производстве практически всех видов мебели.

Изготовлен из тонких древесных волокон, скрепленных первоклассными добавками. Ламинированная плита очень удобна в работе. При соответствующем рецепте и дизайне вы можете их использовать. Ламинированные древесные плиты для различных применений, например, во влажных помещениях, в качестве перекрытий для крыш и стен, а также в других областях. Разные типы и размеры. Ламинированные плиты , отличающиеся уникальной толщиной, прочностью и оттенками цвета, доступны, чтобы гарантировать, что вы всегда получите идеальный вариант.

Коллекция. Ламинированные древесные плиты на Alibaba.com могут похвастаться тем, что они безвредны для окружающей среды, поскольку в качестве связующих используются натуральные смолы. Обладая превосходной тепло- и звукоизоляцией, модели. ЛДСП можно использовать в качестве стеновых перегородок.Простота установки делает эти. клееная плита идеальный вариант для ремонта и новостроек. Они легкие и прочные, что исключает необходимость в сложных инструментах для установки.

Получите максимальную отдачу от вложений при всех покупках. Воспользуйтесь заманчивым. ламинированные деревянные доски на Alibaba.com и достигните всех своих дизайнерских целей дома, в офисе или на работе. Высочайшее качество и эффективность будут доказательством того, что они стоят каждой потраченной на них копейки.

Ламинированная плита 4×8, Ламинированная плита 4×8 Поставщики и производители на Alibaba.com

На Alibaba.com есть огромная коллекция чудесного. клееная плита 4х8 вы можете выбрать и использовать в своих работах. Универсальность. Ламинированная плита 4×8 делает их отличным выбором для многочисленных строительных и столярных работ. Они широко используются в строительных, наружных и внутренних работах, где дают выдающиеся результаты.Подходят под конкретные задачи. Ламинированная плита 4×8 должна обладать определенными характеристиками, соответствующими этим задачам.

Эти. Ламинированная плита 4×8 отличается повышенной устойчивостью и повышенной устойчивостью к ударам. Этот атрибут дает им возможность справляться с перегрузкой в ​​определенной степени. Эти. Ламинированная плита 4×8 отличается очень высокой прочностью и соотношением жесткости к весу. Превосходная устойчивость к химическим веществам и коррозии делает. Ламинированная плита 4×8 отличается высокой прочностью, особенно при обработке консервантами. Соответственно, вы можете использовать их во многих областях дома, на производстве или в офисе и получить впечатляющие результаты.

С разнообразным выбором. Ламинированная плита 4×8 на Alibaba.com вы найдете свой идеальный выбор. Они обладают непревзойденной гибкостью и гибкостью в дополнение к широкому диапазону толщины, что расширяет их возможности использования в различных областях. Были приняты меры предосторожности, чтобы сделать. Древесно-клееная плита 4×8 огнестойкая с использованием огнестойких покрытий и сочетанием их с негорючими материалами. Тепловые и звукоизоляционные свойства этих. Ламинированная плита 4×8 обеспечивает комфортную среду при использовании в строительстве.

Воспользуйтесь всеми этими преимуществами с замечательными предложениями на Alibaba.com. Изучите сайт и откройте для себя великолепное. Клееная плита 4×8 ассортимента и выберите лучшее для вас .. Клееная плита 4×8 продавцы и поставщики также могут сравнить различные предложения и выбрать наиболее подходящие варианты.Получив качественные и эффективные результаты, вы поймете, что ваши деньги были потрачены не зря.

Фанера против ДСП: что лучше?

Как правило, большинство людей, вероятно, решит, что если сравнить фанеру с ДСП, первое победит.

ДСП, однако, имеет свои преимущества перед фанерой. Давайте посмотрим на различия между фанерой и ДСП и выясним, какой из них выиграет в матче из ДСП.

Фанера против ДСП: из чего они состоят?

Одно из основных различий между фанерой и ДСП заключается в их составе. Фанера изготавливается из тонких листов поперечно-клееного шпона и склеивается под действием тепла и давления.

ДСП, с другой стороны, соответствует своему названию: это плоская плита, состоящая из склеенных между собой частиц или щепок, а затем прессованных под действием тепла.

Что прочнее и долговечнее?

Учитывая, что фанера обладает поперечным рисунком, от которого она во многом зависит от прочности, фанера явно прочнее и долговечнее, чем ДСП.Фанера становится еще прочнее и долговечнее, если при ее изготовлении используются прочные клеи.

Победитель: Фанера

Какая из них имеет более гладкую поверхность?

Хотя фанера обычно прочнее, поверхность ДСП обычно более гладкая. Это связано с тем, что поверхность с поперечным зерном, которая придает фанере ее прочность, также предотвращает равномерное распределение отделочного материала, такого как декоративные ламинаты.

Можно попробовать сгладить фанеру наждачной бумагой, но это не может сравниться с гладкостью поверхности, которую могут обеспечить ДСП.Благодаря более гладкой поверхности ДСП позволяет использовать декоративные ламинаты и другие отделочные материалы, чтобы готовый продукт выглядел более потрясающе.

Победитель: ДСП

Что проще в обработке?

Когда вы забиваете фанеру молотком или привинчиваете ее к месту, вы можете быть уверены, что гвозди и шурупы будут удерживать ее из-за более сильного поперечного зерна. Между тем, более мягкий и хрупкий состав древесно-стружечных плит может плохо держаться против гвоздей и шурупов и может развалиться.

Победитель: фанера

Какой материал легче?

Листы фанеры намного легче ДСП. Их легче переносить с места на место или с этажа на этаж. Вес также имеет значение, когда вы делаете навесной шкаф или мебель на колесиках. Будучи более тяжелыми, навесные шкафы или мебель на колесиках, изготовленные исключительно из ДСП, могли разрушиться под собственным весом.

Победитель: фанера

Что лучше сопротивляется влаге?

Когда вы работаете над проектом, который будет подвергаться значительному воздействию влаги, лучше использовать фанеру вместо ДСП.

В то время как обычная фанера не совсем водонепроницаема — хотя морская фанера очень близко подходит, — древесностружечные плиты хуже, поскольку они легко разбухают и расширяются под действием влаги. Когда это происходит, древесностружечные плиты также теряют большую часть своей прочности. Хуже того, набухшие от влаги древесно-стружечные плиты становятся тяжелее, а это увеличивает риски безопасности.

Победитель: фанера

Что более экономично?

Несмотря на все преимущества фанеры перед ДСП, тот факт, что ДСП дешевле, делает ее по-прежнему довольно популярной среди производителей мебели и домовладельцев.Обычно ДСП стоит примерно вдвое или даже меньше, чем фанера или массив дерева. Очевидно, цена по-прежнему является одним из самых важных факторов при участии в любом проекте, связанном с изготовлением изделий из древесины.

Победитель: ДСП

Что безопаснее для окружающей среды?

Строго говоря, фанера экологически чистая. Так уж получилось, что ДСП тем более. Это потому, что древесно-стружечные плиты производятся из обрезков других пиломатериалов.Фанера же требует шпона свежей древесины. При производстве ДСП не требуется дополнительной обрезки деревьев.

Победитель: ДСП

Учитывая все преимущества, победителем в матче между фанерой и ДСП является фанера. Однако это не означает, что мы все должны задирать нос в сторону ДСП. В конечном счете, использовать ли фанеру или ДСП для вашего проекта, зависит от соблюдения баланса между тем, что вам нужно, и тем, что вы можете себе позволить.

Последний совет — всегда думайте о долгосрочной перспективе — какова необходимая продолжительность жизни вашего проекта? Теперь вы можете более внимательно изучить свой проект, рассмотреть преимущества и недостатки как фанеры, так и ДСП, и увидеть, что лучше всего для вас.

Фанера, ламинированная шпоном | FormWood Industries

Общий термин «фанера» включает несколько типов плит, в том числе фанерный сердечник, древесноволокнистую плиту средней плотности и сердцевину ДСП. Фанера с сердечником из шпона (VC) состоит из трех или более слоев шпона с чередованием волокон под углом 90 °.Винир многослойный и соединен клеем. Из-за того, как сконструирован сердечник из шпона, он также противостоит растрескиванию, изгибу, деформации и усадке. Фанера со слоистой фанерой прочнее стали на статический изгиб из-за многослойной структуры. Фанера из древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ) изготавливается из мелкой древесной пыли, смешанной со связующим и подвергнутой термопрессованию в панели. Этот материал чрезвычайно стабилен в работе и, как правило, очень стабильный от партии к партии.Поверхность под облицовкой обычно не имеет пустот и пузырей, что обеспечивает лучшую консистенцию и сцепление облицовки. Благодаря этому лучшему склеиванию древесного шпона уменьшается количество сколов во время поперечной резки. В древесно-стружечной фанере (PBC) используется более грубая древесная пыль, чем для МДФ. Из-за этого он имеет немного меньший вес, но края и поверхности не такие гладкие и ровные.

FormWood использует для ламинирования только фанеру высочайшего качества, чтобы обеспечить сбалансированный продукт.Наше современное оборудование оснащено автоматическими линиями для производства панелей. Мы производим фанеру в короткие сроки и редко достигаем минимумов. Мы можем упорядочить и состыковать ваши фанерные панели, а также другие специальные варианты, например, с балансировкой по центру и по концам. Мы предлагаем более 100 различных разрезов и видов шпона для изготовления ламинированной фанеры, таких как AA / AA, AA / A, A / A, A / 1, A / 2, A / 3, A / 4 и т. Д. Мы также предлагаем множество различных размеров и толщины фанеры.

Варианты сердечника из фанеры

[просмотреть продукт]

Существует множество вариантов сердечника из фанеры, которые подходят для вашего проекта.Все эти основные возможности естественным образом входят в ассортимент продукции FormWood. На выбор предлагаются плиты МДФ или древесноволокнистые плиты средней плотности, сердцевина из шпона, ДСП, сердцевина с огнестойкостью, без формальдегида и морская фанера для внутренней отделки лодок, все доступны в различной толщине в зависимости от области применения.
Внутренняя фанера из твердой древесины

[просмотреть продукт]

Фанера из твердой древесины обычно используется в декоративных целях и включает в себя фанерный сердечник, древесноволокнистую плиту средней плотности и ДСП. Каждый продукт имеет разные преимущества в зависимости от области применения.При ламинировании фанеры мы используем фанеру из твердых пород древесины только самого высокого качества, чтобы обеспечить превосходный продукт.
Экзотическая фанера

[просмотреть продукт]

Экзотическая фанера Экзотическая фанера, от Afrormosia до Zebrawood, доступна от FormWood в различных размерах, толщинах и направлениях волокон. Наше множество динамичных видов идеально подходит для нестандартных и высокотехнологичных проектов.
Часто задаваемые вопросы

[просмотреть продукт]

Кросс-клееная древесина (CLT) — APA — The Engineered Wood Association

Инновационные панели из массива дерева предлагают новые возможности крупномасштабного дизайна
Основы CLT

Поперечно-клееный брус (CLT) — это крупногабаритная сборная массивная деревянная панель.Легкий, но очень прочный, с превосходными акустическими, противопожарными, сейсмическими и тепловыми характеристиками, CLT также быстро и легко устанавливается, почти не производя отходов на месте. CLT предлагает гибкость конструкции и низкое воздействие на окружающую среду. По этим причинам перекрестно-клееная древесина оказывается весьма выгодной альтернативой обычным материалам, таким как бетон, кладка или сталь, особенно в многоквартирном и коммерческом строительстве.

Панель CLT состоит из нескольких слоев высушенных в печи пиломатериалов, уложенных в чередующихся направлениях, скрепленных структурным клеем и спрессованных с образованием прочной, прямой прямоугольной панели.Панели CLT состоят из нечетного количества слоев (обычно от трех до семи) и могут быть отшлифованы или обработаны перед отправкой. На заводе панели CLT разрезаются по размеру, включая дверные и оконные проемы, с помощью современных фрезерных станков с ЧПУ (компьютерное числовое программное управление), способных выполнять сложные разрезы с высокой точностью. Готовые панели CLT исключительно жесткие, прочные и устойчивые, способные переносить нагрузки со всех сторон.

Фотография любезно предоставлена ​​Structurlam Products, Ltd.


Общие приложения CLT

CLT обычно используется для длинных пролетов в стенах, полах и крышах.


CLT Размер

Готовые панели обычно имеют ширину от 2 до 10 футов, длину до 60 футов и толщину до 20 дюймов. Ширина до 18 футов и длина до 98 футов возможны, но редко.


Знак качества APA

Товарные знаки APA появляются только на продукции, производимой заводами-членами APA. Знак означает, что качество продукции подлежит проверке посредством аудита APA — процедуры, разработанной для обеспечения соответствия производства стандартам производительности APA или стандарту, указанному в знаке.


Публикации CLT
Перекрестно-ламинированная древесина: CLT в Северной Америке по сравнению с импортной продукцией

Поперечно-клееная древесина (CLT), производимая в Северной Америке, должна соответствовать строгим стандартам на продукцию и быть сертифицирована по стандарту ANSI / APA PRG 320 для поперечно-клееной древесины с высокими эксплуатационными характеристиками. CLT, произведенный за пределами Северной Америки, может не соответствовать этим стандартам производительности.

Загрузить>

Стандарт ANSI / APA PRG 320 для поперечно-клееной древесины с номинальными характеристиками

Содержит требования и методы испытаний для аттестации и обеспечения качества для CLT с высокими эксплуатационными характеристиками, которая изготавливается из массивных пиломатериалов или конструкционных композитных пиломатериалов.

Загрузить>


Библиотека ресурсов

Получите доступ к полному списку публикаций APA о кросс-ламинированной древесине в библиотеке ресурсов APA.

Разница между древесным композитом, шпоном и ламинатом | Руководства по дому

Автор: SF Gate Contributor Обновлено 10 февраля 2021 г.

Ни один искусственный материал не может сравниться по качеству с цельной древесиной для мебели и внутренних деревянных изделий, но при установке шкафов, полок и внутренней отделки используются некоторые другие материалы подходить близко и может быть даже предпочтительнее по структурным и бюджетным причинам.Ламинированные, шпонированные и композитные строительные материалы часто имеют сверхъестественное сходство с настоящим деревом, особенно когда они окрашены, и, поскольку это промышленные изделия, они не так уязвимы к влаге. Композиты хорошо работают и на улице.

Взгляд на фанеру

Когда строители говорят о фанере, они обычно имеют в виду тонкий слой древесины, нанесенный на поверхность основы, которая, по утверждению National Business Furniture, может быть фанерой или композитным материалом, таким как ДСП.Шпон обладает всеми косметическими характеристиками дерева, включая дефекты поверхности, такие как сучки и текстуры. Аппликация из шпона — это искусство с очень давней историей.

Шпон производился сотни лет; можно найти ценный антиквариат с шпонированной поверхностью. Поскольку шпон — это дерево, вы можете шлифовать, окрашивать и отделывать его, используя те же методы и материалы, что и для настоящего дерева.

Древесные и недревесные ламинаты

С технической точки зрения, ламинирование древесины означает склеивание слоев досок вместе, бок о бок или друг на друга, что означает, что фанера является разновидностью ламината.Однако, когда современный дизайнер упоминает ламинат, он или она часто имеют в виду предварительно обработанные доски с поверхностью, которая может быть или не быть деревянной. Например, пол с защелкивающимся замком, состоящий из слоев с прочной древесной поверхностью, известен как ламинат.

С другой стороны, ламинат — это пластифицированное покрытие, которое приклеивается к столешнице. Этот тип покрытия может иметь рисунок дерева, но он редко бывает деревянным.

Общие сведения о композитных материалах для интерьера

Композитный материал обычно образует основу для поверхности ламината или шпона.Двумя наиболее распространенными композитными материалами являются ДСП и ДВП средней плотности или МДФ. Они производятся из комбинации древесной стружки, опилок и клея и выпускаются в виде листов или предварительно нарезаны и сформированы для конкретных целей.

Композитный пиломатериал не похож на дерево, но это может быть преимуществом: у него нет поверхностных дефектов, которые проявляются под слоем краски. МДФ — распространенный материал для внутренней отделки и столярных изделий; с ним так же легко работать, как с деревом, но при меньших затратах, и его легко красить.

Обзор композитных материалов для экстерьера

В середине 1990-х годов были представлены композитные плиты для настила, изготовленные из древесной щепы и переработанного пластика. С того времени производители улучшили внешний вид и долговечность древесных композитов, запечатав их прочным пластиком и придав им оттенки и текстуры, которые предполагают различные породы пиломатериалов. Эти материалы предназначены в первую очередь для наружного использования — особенно для настилов и ограждений.

Кроме того, некоторые компании предлагают композитный сайдинг и материалы для внешней отделки, сделанные из комбинации цемента, древесного волокна и смолы, сообщает Forestry Products Laboratory.Композитные материалы предлагают альтернативу дереву, но они не предназначены для использования в конструкции и не заменяют деревянное основание или элементы каркаса.

Добавить комментарий