Как сделать из железа нож: Как сделать нож из обрезка любого металла

By alexxlab No comments

Содержание

Как сделать нож из куска металла

По характеристикам:

общая длинна — 22.5 см;
клинок — поковка около 5 мм, внешнее кольцо от подшипника. Ковалось не мной, но вроде как закалка в масле с отпуском в духовке.
длина лезвия — 10.3 см;
толщина по обуху — 3.4 мм;
рукоять — яблоня, всадной монтаж;
больстер — бутерброд из латуни 5 мм и алюминиевых проставок по 1.5 мм )

Начиналось все с вот такой железяки

Далее рисую приблизительно то, что есть в голове и грубо обдираю болгаркой.

Потом на гриндер. Скажу честно, зря я взялся за калёную заготовку. С моим опытом это был ад. Но потихонечку что-то вырисовывалось. Вначале хотел сделать спуски не от обуха (по первому фото видно), но, как выяснилось, это сделать сложнее чем полные спуски и я смирился с неизбежным — пока для меня рано). Ниже несколько фото после 40-ой, 240-ой и 400-ой ленты.

Далее ручками. Ради интереса пробовал вышлифовывать и наждачкой и камнями (советские бруски с разным зерном остались от деда). Спорно если честно, не определился, чем лучше.

Так как собирался чернить (оксид железа), то в полноценное зеркало решил не выводить. Да и не хватило бы сил и, опять же, опыта. Поэтому остановился вот на такой поверхности (как выше)

Отдельный разговор по поводу чернения. Это настолько занимательный процесс, что повторялся раз семь наверное) Пробовал чернить с различным качеством поверхности клина. Не скажу как лучше, на полированной поверхности или на шлифованной. Скорее просто разный эффект, но одинаково законченный вариант получается.

Далее рукоять. Как у новичка знаний о свойствах древесины у меня не много. Естественно интересовался — и книги, и форумы, да и просто у людей спрашивал. Но тут как не крути, пока в руки не возьмешь, не поймешь.

В руки попалась яблоня спиленная в прошлом году. И так как по большому счету мне было не принципиально, то с ней и работал. Грубо сделал брус нужного размера и немного порисовал.

Не спрашивайте почему розовый. Что сын дал, тем и рисовал)

Дальше выбираю полость под хвостовик. Инструменты — дрель и пилка от электролобзика зажатая в ….я не знаю что это. Просто эта штука много лет лежала в ящике с барахлом. Вот и пригодилась. Если кто в курсе, просветите. Как оказалось просто мегаудобно и быстро. Не приходится раздрачивать дыру сверлами.Всё ровно, цивильно и аккуратно.

На больстер пошла латунь 5 мм и старая алюминевая крышка от кастрюли.

Режу, засверливаюсь, подгоняю под хвостовик надфилями. Придаю предварительно где нужно форму. И так пять раз.

Потом все банально. Сначала под клей а после высыхания шпарю всевозможными напильниками и наждачками до приемлемого для меня состояния. Не забываю периодически проверять осевую.

Яблоня мне показалась всё же бледноватой. Как назло под рукой ничего не оказалось и воспользовался дедевским методом. Развёл водой обычный йод и затонировал им. После взял у жены льняное масло, которое кстати под строгим учетом у неё), и покрыл рукоять и им. Меня устроило.

Из косяков, которые бросились в глаза лично мне. На нижнем фото видно небольшой зазор между клинком и больстером в четверть миллиметра. Он только с одной стороны, но не из-за плохой подгонки, там все нормально. Она появилась в момент склеивания, перекосило при сжатии деталей.

Еще не очень понравился в конце форма рукояти, задумывалась немного другая. Но, как сумел.

Источник

Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках, в ютюбе и инстаграме, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс видео о том, как это сделано, устроено и работает.

Жми на иконку и подписывайся!

— http://kak_eto_sdelano. livejournal.com/
— https://www.facebook.com/kaketosdelano/
— https://www.youtube.com/kaketosdelano
— https://vk.com/kaketosdelano
— https://ok.ru/kaketosdelano
— https://twitter.com/kaketosdelano
— https://www.instagram.com/kaketosdelano/

Официальный сайт — http://ikaketosdelano.ru/

Мой блог — http://aslan.livejournal.com
Инстаграм — https://www.instagram.com/aslanfoto/
Facebook — https://www.facebook.com/aslanfoto/
Вконтакте — https://vk.com/aslanfoto

Как сделать нож своими руками. Поэтапный мастер класс с фото.

Часть первая – изготовление клинка для ножа

(Вторую часть мастер-класса можно почитать здесь)

Всем доброго времени суток. В данном мастер-классе я подробно расскажу как сделать простой рабочий нож.
В качестве материала для клинка было решено использовать подшипник, который сделан из стали ШХ15

Сталь при правильной термообработке выдает очень неплохие прочностные и режущие характеристики, однако её главным минусом является склонность к коррозии.  Сначала нужно распилить подшипник с помощью болгарки

Получаются вот такие две половинки

Далее переходим к ковке. Для этого я собрал простенький горн из нескольких кирпичей, трубы и улитки для поддува

Кладем наши половинки в горн, включаем поддув и ждем пока они нагреются до необходимой температуры

Когда металл нагреется до ярко оранжевого цвета, в первую очередь его необходимо выпрямить

После выпрямления половинки подшипника на ней остается желобок

Продолжаем ковать, чтобы избавиться от него и получить ровную полосу

В итоге получаем вот такие поковки

Для того чтобы металл стал мягким и легче обрабатывался делается отжиг. Для этого поковки нагреваются до закалочной температуры (примерно 850 градусов)

и закапываются в угли, оставаясь остывать вместе с горном до полного остывания

На следующий день я достал из горна уже остывшие поковки.

Для этого ножа я не рисовал никаких эскизов, поэтому приблизительную форму будущего клинка я нарисовал сразу на поковке

После вытачивания желаемой формы клинка на гриндере

с помощью напильников я выравниваю плечики клинка

Далее делаются углубления в хвостовике клинка для лучшего сцепления с рукоятью. Получаем такую заготовку

Теперь необходимо разметить границы будущих спусков с помощью штангенциркуля и маркера

Закрепляем клинок в приспособлении для выведения спусков

и делаем черновые спуски

Чтобы клинок не повело при закалке необходимо оставить толщину клинка на месте режущей кромки не менее 1 мм.

Переходим к закалке, но для начала надо сделать несколько циклов нормализации для того, чтобы сталь приобрела мелкозернистую однородную структуру. Чтобы сделать нормализацию, нагреваем клинок до закалочной температуры и даем ему остыть на воздухе

Повторяем данную процедуру 3 раза. В качестве охлаждающей среды при закалке я использую отработанное масло. Чтобы скорость охлаждения была оптимальной масло нужно подогреть примерно до 60 градусов. Для этого нагреваем кусок арматуры

и погружаем его в масло

Чтобы перестраховаться от поводок клинка после закалки я использую тиски с двумя стальными пластинами

Теперь переходим непосредственно к самой закалке. Нагреваем клинок до температуры примерно 850 градусов и быстро погружаем его в масло

Подержав клинок несколько секунд в масле, я зажимаю его между стальными пластинами и жду пока он полностью остынет

Вытаскиваем и смотрим – нет ли поводок

Далее проверяем удалась ли закалка, для этого берем стеклянную бутылку и царапаем ее

Если клинок уверенно царапает стекло, значит закалка удалась, и его твердость более 60 единиц. Чтобы клинок не был хрупким и не рассыпался как стекло при первом же падении необходимо сделать отпуск. Для этого я использую обычную духовку. Выставляем температуру в духовке 180-200 градусов и кладем туда клинок на 1 час. Следующий этап изготовления ножа — чистовое снятие спусков. Закрепляем клинок в приспособлении и приступаем к работе

Сначала обрабатываем грубой лентой

Далее шлифуем спуски более мелкозернистыми лентами, заканчивая лентой Р600. Получаем вот такой готовый клинок

Теперь приступаем к изготовлению больстера. Отпиливаем заготовку от прутка квадратного сечения.

потом распиливаем ее пополам

и обтачиваем на гриндере до необходимого размера

Получаем вот такую заготовку

При помощи штангенциркуля делаем разметку

Далее с помощью керна и молотка намечаем места в которых надо просверлить отверстия

Зажимаем в тиски и сверлим

Берем пробойник, который я сделал специально для этого, и соединяем несколько отверстий, чтобы в них мог пролезть надфиль

Надфилем аккуратно растачиваем отверстие до нужного размера, постоянно проверяя, чтобы не сточить лишнее

Заготовка для больстера готова

Теперь надо ее надеть на клинок. Делаю я это следующим образом: зажимаю в тиски дубовый брусок и втыкаю в него клинок, потом надеваю больстер на сколько это возможно, далее надеваю сверху ещё один больстер, в котором проделано большое отверстие, чтобы он подходил ко всем клинкам, он нужен для того, чтобы принимать все удары на себя и наш больстер не повредился. Потом я надеваю сверху всего этого стальную трубу и набиваю больстер несильными ударами

Получаем такой результат


 

из чего лучше делать [4 вида ножей и материалов]

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье. 

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы. 

Виды ножей по назначению 

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

  1. Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке. 

  2. Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом.  

  3. Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости. Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске. 

  4. Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих. 

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов.  

Из какого металла лучше сделать нож 

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи. 

Сталь 95Х18 

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала. 

Сталь 50Х14 МФ 

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями. 

Сталь Х12МФ 

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода.  

Сталь ХВГ 

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки. 

Сталь 50 ХГА 

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии. 

Сталь 40Х13

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей. 

Этапы подготовки и изготовления ножа 

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

  • чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

  • заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

  • [резка] и механическая обработка — ее придется выполнять фрезой или наждачным точилом, тщательно следя за нагревом, чтобы не испортить металл;

  • закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера.  

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме. 

 

 

Делаем нож из напильника 

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке. 

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой. 

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине. 

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой! 

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки. 

Делаем нож из обоймы подшипника

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см.  

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи. 

Как ковать нож 

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине. 

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками. 

Как закалить и отпустить металл ножа 

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше. 

Ножи из рессор и листовой стали 

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке. 

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций! 

Как сделать нож в походных условиях

Представим себе, что Вы оказались «в шкуре» Робинзона в безлюдном лесном краю: с собой почти ничего нет, до ближайшего населенного пункта несколько дней пути. В такой ситуации необходим нож, но он утерян или его отобрали нехорошие люди. Не паникуя, Вы тут же начинаете обдумывать задачу – как самому сделать нож в условиях полного отсутствия инструментов.

Как сделать нож в походе из куска железа

Первым делом Вы осматриваетесь вокруг, надеясь найти материал для клинка. Клинок можно сделать из камня, кремня, осколков стекла, кости. Но наилучшим материалом был бы металл. Вопрос: где взять металл? Его надо искать вблизи мест, связанных с жизнедеятельностью людей. Это могут быть высоковольтные столбы, железнодорожные пути, заброшенные деревни, старые сараи, свалки. Надо присматриваться к дверям и воротам: железные петли и навесы будут хорошим материалом для режущего инструмента.

Но здесь мы расскажем на реальном примере, как изготовить нож из менее удобного куска железа.

В одной из экстремальных ситуаций после непродолжительных поисков был найден вот такой кусок железа и пара кусков железной проволоки.

Чтобы из этого материала выковать нож, понадобились горн, наковальня и молотки. Наковальней и молотками послужили кирпичи. На сбор топлива и поиск нужного количества кирпичей ушло гораздо больше времени.

Когда всё необходимое было собрано, приступили к сооружению подобия горна. Палкой и даже руками вырыли яму с учетом размера нашей железной заготовки. На дно ямы насыпали щебень (можно было бы использовать окатыши, гальку – любые мелкие камни). Стенки ямы укрепили большими камнями: во-первых, они не давали осыпаться земле, а во-вторых, держали тепло при нагреве заготовки.

По правилам надо было бы рыть две ямы, соединенные траншеей – одну для горна, а вторую для притока воздуха. Однако в этом варианте возникают свои трудности, поэтому мы ограничились одной ямой.

На сооружение горна было потрачено около 10 минут (без учета времени на поиск материалов). Когда он был готов, развели огонь и приступили к нажиганию углей. Крупные ветки пережигали, а мелкие в огонь не бросали, так как они углей не дают, а лишний пепел ухудшил бы приток воздуха к горящим дровам.

Пока дрова прогорали, как можно ближе к яме пододвигали кирпич-наковальню и пару кирпичей-молотков. Клещей для манипуляций с раскаленной заготовкой у нас, естественно, не было. Вместо них у нас был крючок, сделанный из проволоки. Этим крючком и подцепляли заготовку.

Когда угли были готовы, погрузили в них заготовку и ждали, пока она раскалится до нужной температуры. Температуру определяли по цвету на глаз, помня, что ковать можно в диапазоне температур от вишнево-красного (770-8000С) до светло-красного (830-9000С).

Дождавшись, когда заготовка наконец дошла до кондиции, проволочным крючком быстро ее извлекли и приступили к ковке. Сначала выровняли завиток, который должен был превратиться в клинок. Постепенно проковывали заготовку с обеих сторон до придания ей плоского вида. Только после этого проковывали спуски лезвия. Для выполнения этих операций нам понадобился не один нагрев. В процессе работы наша заготовка выглядела вот так:

Когда проковали спуски лезвия и довели форму всего ножа до приемлемых на наш взгляд параметров, мы приступили к термообработке изделия.

Термообработку начали с отжига. Заготовку нагрели до температуры закалки (светло-красный цвет), затем оставили медленно остывать на воздухе. Отжиг был нужен для снятия внутренних напряжений в металле после ковки и приведения структуры металла в равновесное состояние.

После этого приступили к закалке. Сначала определились с закалочной средой: у нас была достаточно большая емкость с водой. Но можно закаливать и на мягкую мокрую землю или мокрый песок (конечно, все знают, как намочить землю в случае отсутствия воды). Подготовив закалочную среду, нагрели клинок до светло-красного цвета, некоторое время выдержали при этой температуре и быстро окунули в закалочную среду (у нас – вода).

Далее произвели отпуск. Для этого одну сторону спусков отчистили на кирпиче от окалины (до блеска), чтобы по цвету побежалости на спуске контролировать температуру. Положили наш клинок отчищенной гранью вверх на остатки углей и пронаблюдали за цветами побежалости.

Сначала поверхность спуска окрасилась в светло-соломенный цвет, который перешел по мере нагревания в желтый, потом желто-оранжевый. На желто-оранжевом цвете и остановились: этот цвет как раз соответствует температуре 240-2500С – температуре отпуска. Захватив заготовку проволочным крючком, окунули ее в ту же закалочную среду.

На этом ответственная процедура термообработки завершилась, и мы перешли к механической обработке ножа. Выправили спуски и заточили клинок на кирпиче. Для эффективности заточки смачивали кирпич водой и насыпали на него песок в качестве абразива. И вот получился такой нож:

Вдохновленные успехом, мы подумали: а что это за нож, у которого нет ножен?! И тут же приступили к изготовлению этих ножен, потому что необходимый инструмент у нас уже появился. Нашли деревяшку подходящего размера, выстругали ее нашим ножом до необходимой длины. Затем с помощью ножа и большого камня раскололи ее вдоль пополам.

На одной из половинок карандашом (или угольком) очертили контур клинка, оставив припуск, достаточный для свободного извлечения клинка из ножен. Затем применили наши навыки резьбы по дереву, попутно тестируя качество закалки клинка и удобство его рукоятки. Получилось такое ложе для клинка:

Совместили две половинки деревяшки и получили ножны в законченной форме. От шнурков на обуви отрезали по кусочку и связали ими две половинки ножен вместе.

Такие ножны удобно носить наискось за поясом или за петельку на ремне. Благодаря изгибу ножен и их достаточной толщине можно не бояться их потерять.

В заключение приведем цифры, сопровождавшие нас в процессе изготовления ножа.

Технические характеристики ножа:

– длина клинка ножа 135 мм;
– вся длина ножа 245 мм;
– ширина обуха 4 мм.

Потраченное время:

– сооружение подобия горна 10 мин;
– нажигание углей 20 мин;
– операции ковки клинка кирпичом на камне, закалки, отпуска 30 мин;
– операции правки спусков лезвия и заточки 15 мин;
– изготовление ножен 25 мин.

В результате меньше чем за 2 часа мы смогли изготовить нож, не имея инструментов, используя только материалы, которые можно реально найти. При этом нож получился не одноразовый, а пригодный для выполнения разных задач.

Теперь, если Вы окажетесь в экстремальных полевых условиях, Вас не поставит в тупик вопрос «Как самому сделать нож?».

Полезные походные советы:

♦ Как развести огонь если нет спичек

♦ Как сделать солнечный компас в походе

♦ Как не умереть в лесу без пищи

♦ Как в походе сделать баню с каменкой

♦ Как сделать простейший фильтр для воды в походе

♦ Походная печка — индейская свеча

На этом видео вы узнаете как сделать самодельные ножны:

Будем благодарны, если Вы поделитесь этой статьей здесь:

Этот сайт читают уже более 950 человек!

Вы тоже можете получать новые материалы по почте:

С какого металла лучше сделать нож

Как сделать самодельный нож? Особо популярны самодельные ножи, изготовленные методом ковки. Если при производстве был использован такой материал, как легированная сталь, то нож приобретает особую ценность. Ковка ножа своими руками — наиболее трудоемкий вариант изготовления изделия. Самые прочные и качественные лезвия создаются при помощи ковки, служат не одно десятилетие и сохраняют свои качества неизменными. Однако ковка требует больших знаний и опыта от мастера. Потребуется хорошее знание свойств металлов, которое позволит сделать самодельный нож качественным и красивым.

Самодельный нож можно сделать выковав его из стали.

Изготовление кованого ножа

Помимо профессионального инструмента, для ковки можно использовать и подручные средства, если они кажутся удобными. Для того чтобы выковать нож, понадобятся:

Инструменты для ручной ковки.

  • молот большой;
  • молот малый;
  • щипцы кузнечные;
  • пассатижи;
  • разводной ключ;
  • тиски;
  • наковальня;
  • болгарка;
  • сварочный аппарат;
  • точильный станок;
  • шлифовальный станок;
  • наждачная бумага;
  • напильник;
  • уголь;
  • печь.

Следует помнить, что обыкновенные очаги (тем более костры) не дадут нужную для ковки стали температуру. Греть заготовки для этого придется слишком долго, что чревато деформацией и выгоранием материала. Печь требуется изготовить из толстостенного металла, а к ней присоединить трубу, через которую будет налажено постоянное поступление воздуха. Воздух может подаваться старым пылесосом или вентилятором. Топливо нужно выбирать с учетом того, что гореть оно должно долго, от потока воздуха — не тухнуть, поэтому хорошо подойдет уголь.

Как сделать наждак своими руками — подробнее>>>

Выбор стали для ножа

Для качественного ножа нужно правильно выбрать металл и обработать его.

Характеристики прочности и режущие качества зависят именно от выбранного металла. Для того чтобы выбрать металл правильно, нужно знать, какими характеристиками он обладает. Основные свойства стали — прочность, твердость, износоустойчивость, вязкость и красностойкость.

Твердость показывает возможность стали сопротивляться проникновению более твердого материала. Твердые виды стали, из которых делаются самодельные ножи, успешно могут сопротивляться деформации. Для измерения твердости существует шкала Роквелла: сталь должна иметь значения от 20 до 67 HRC.

Износостойкость — сопротивление в процессе эксплуатации материала износу. Это показатель напрямую зависит от твердости стали.

Прочность, как правило, проверяется на изгиб или сильными ударами. Она характеризуется способностью сохранять под действиями внешних сил целостность.

Пластичностью называют способность поглощать и рассеивать кинетическую энергию удара, не разрушаясь и не деформируясь при этом.

Для того чтобы правильно выковать нож нужен эскиз.

Красностойкость — устойчивость к высоким температурам. Если самоделка при нагреве и после него остается с теми же прочностными показателями, это говорит о том, что материал обладает красностойкостью. От этого показателя зависит, при какой температуре сталь можно ковать. Твердые марки стали являются самыми красностойкими, температура для ковки у них в районе 900° С. Температура плавления для таких сталей составляет от 1450 до 1520° С.

Все свойства стали взаимосвязаны и должны сочетаться друг с другом, так как повышение одного показателя обязательно ведет к ухудшению другого. Свойства стали зависят от содержащихся в ней кремния, углерода, вольфрама, кобальта, никеля и молибдена, а также прочих легирующих элементов и добавок. Для того чтобы точно узнать, каков состав стали имеется в том или ином предмете, из которого планируется изготовление самодельного ножа, необходимо иметь под рукой полный марочник стали и сплавов. В нем указаны подробные составы сталей и их характеристики.

Эскиз для конструкции ножа

Виды лезвий ножа.

Нож можно считать простым предметом, так как он состоит из рукоятки и лезвия. Но для изготовления качественного ножа тем не менее требуется соблюдение ряда параметров, так как от них зависит функциональность инструмента. Опытные мастера могут обходится без заготовок и предварительных эскизов, но для новичка важно создание первоначального шаблона.

Форма и размеры шаблона зависят от того, каким образом планируется использовать готовый нож. Для сложных форм потребуются напильник и долгие работы по правке и выглаживанию каждого задуманного выступа. Охотничьи ножи имеют простые формы, а авторские изделия сложны в изготовлении, но нефункциональны. Начинающим можно посоветовать начинать с небольших карманных ножиков (их еще называют грибными). При этом следует помнить и о том, что ножи могут быть по результатам экспертизы быть признаны холодным оружием, для обладания и изготовления которого требуется лицензия. Учитывая это, желательнее обходиться изготовлением небольших образцов.

Чертеж делается на плотной бумаге, рекомендуется делать как изображение целиком, так и отдельно рукоять и клинок с хвостовиком. Макет вырезают, чтобы держать перед глазами или наложить на лезвие, перед тем как применить для обтачивания напильник.

Как выковать нож из сверла?

Ножи можно сделать из сверл или гаечных ключей.

Для производства многих сверл используется легированная сталь, что делает их популярными для выковывания различного вида ножей. Этот тип стали износоустойчив, прочен и легок в заточке, исправить мелкие недостатки поможет напильник. Выбирая сверло для ковки, нужно помнить, что у сверл большого размера из легированной стали только наконечник, а хвостовик делается из обыкновенной стали. Перед ковкой обязательно проверяют, какая сталь, и запоминают границы. Определение границ можно произвести при помощи напильника или сверла, протачивая по всей длине специальным станком. При протачивании искры от обычной стали идут большим снопом и имеют желто-оранжевый окрас. На легированной стали искр гораздо меньше, и оттенок их ближе к красному спектру. Эта процедура помогает определить, из какой части сверла делать лезвие, а из какой -хвостовик.

В печи разводят огонь. Когда он разгорается, включают поддув и ждут, когда угли разгорятся с достаточной температурой. Затем сверло необходимо поместить в огонь. Эта процедура выполняется при помощи клещей. Сверло располагают таким образом, чтобы в огне была заготовка для лезвия, а хвостовик служил рукояткой.

Нагретый до нужной температуры металл вынимают из огня и отбивают до нужной толщины.

Определить, нагрелся ли в достаточной степени металл, без соответствующего опыта сложно. Из-за ошибки сверло можно испортить. Перед тем как выковывать из сверла нож, можно потренироваться на арматуре, запоминая цвет металла, лучше всего поддавшегося ковке. Но если работа производится в солнечный день, цвет металла ничем не поможет, так как металл останется темным на вид.

Нагретое до нужной температуры сверло сразу же вынимают из печи, низ хвостовика зажимают в тисках. Разводным ключом крепко зажимают верхушку сверла и распрямляют его, раскручивая круговым движением против часовой стрелки. Это нужно произвести как можно быстрее, чтобы металл не успел остыть. Начавшее остывать сверло с легкостью сломается. Раскручивание может не получиться с первого раза, в этом случае сверло снова помещается в горнило, и операция повторяется нужное количество раз. Раскрученное сверло выглядит, как полоса металла с относительно ровными краями.

Следующие операции производят молотом, раскатывая металл сверла до нужной толщины. По раскаленному железу ударяют тяжелым молотом до тех пор, пока толщина его не составит 4-5 мм. За цветом заготовки в процессе непрерывно нужно следить, и как только металл стал вишневым, его возвращают в печь. Лишнее нагревание может образовать окалину, которую легко убирает напильник. Недостаточно горячую заготовку легко можно сломать ударом молота.

После того, как нож выкован производится его заточка на точильном камне или станке.

Работа с лезвием — самая сложная часть ковки. Придание закругления краю с сохранением толщины может считаться ювелирной работой, требующей опыта и ловкости. Удары нужно направлять так, чтобы острие закруглялось, вытягиваясь в длину сильно, но при этом очень аккуратно. Одновременно нужно следить, чтобы лезвие оставалось ровным и прямым.

Не менее сложный этап — проковать режущую кромку. Берется легкий молот (по возможности с закругленным бойком). Начинают ударами с середины лезвия аккуратно сгонять металл вниз, по направлению к режущему краю. Удары нужно наносить, рассчитывая свои силы, не забывая следить за цветом заготовки.

Следующим за лезвием и острием проковывается хвостовик. Работы с ним значительно меньше, чем с лезвием и острием. Хвостовик, имеющий у сверл круглую форму, раскаляется и сильными ударами большого молота расплющивается. Ручка ножа прорабатывается, согласно эскизу, и может иметь различные вид, толщину и ширину.

Когда ковка завершена, металл должен остыть. После этого приступают к доработке и шлифовке.

Все этапы производства очень важны, так как они предотвращают коррозию и улучшают режущие свойства металла.

Здесь потребуются напильник и шлифовальный станок. Все неровности и наплывы должны быть сняты, и поэтому для работ начинающего мастера напильник, скорее всего, не пригодится. Если потребуется убирать много отходов, шлифовальный станок справится быстрее. Иногда до идеальной гладкости и ровной поверхности приходится снимать до 2 мм стали, нож становится значительно тоньше и легче. Заточка выполняется на этом же этапе.

Полируется нож специальным войлочным кругом с нанесением на него специального абразива. Нож тестируется прорезанием веревки и строганием бруса. Заточка, если нужно, корректируется.

Sekach.ru – все о холодном и метательном оружии, а также самодельных технологиях

  • Главная
  • Идеи самодельщиков
  • Из чего делать нож?

Нож можно сделать из чего угодно

Сегодня, я хотел бы продолжить тему, посвященную доступному материалу, из которого можно достаточно быстро и легко сделать нож с хорошими характеристиками. Многих интересует вопрос, из чего можно сделать хороший нож, не прибегая к сложным технологиям. Об этом довольно подробно написано в этой статье. Здесь же мы постараемся дополнительно осветить некоторые подробности подходящего материала для ножей. Самое простое, это использовать старые сломанные кухонные ножи из нержавеющей стали. Ножи должны быть желательно советского производства, а не китайский ширпотреб. Из подобного обломка можно сделать неплохой нож с прекрасными режущими характеристиками.

Также хорошие ножи можно делать из быстрорежущей стали, которая используется в производстве ножовочных полотен для механических пил. Недостаток такого материала то, что он достаточно хрупкий и имеет свойство ржаветь. Но заточку держит неплохо.

Отличным материалом являются ножи для строгального станка по дереву. Этот металл очень хорошо обрабатывается и полируется. Строгальный нож обжигается паяльной лампой докрасна и потом остужается. После отжига металл можно спокойно пилить ножовкой, придавать форму, точить напильником. После того, как ножу придается окончательная форма, его нужно закалить, или в масле, или в воде. Но, к сожалению, ножи из этого металла тоже ржавеют.

Следующий металл, который мы рассмотрим – это обычный напильник. Из напильника очень легко сделать нож, без каких либо специальных станков. Берете напильник, хорошо его нагреваете опять же паяльной лампой докрасна и даете ему остыть. После этого он очень хорошо обрабатывается другим напильником, пилится ножовкой для придания желания желаемой формы. Далее опять производится закалка в масле или воде. Главное для того чтобы получить хороший нож из этого металла, нужна грамотная термообработка. Ненужно расковывать этот металл. Просто обжигаем, точим, опиливаем, снимаем лишний металл ручным инструментом или на наждаке. И получаем довольно неплохой нож.

Также бюджетный нож можно сделать из обыкновенной ножовки по дереву. Тоже очень легко обрабатывается, очень упругая сталь. Можно приспособить, например, для изготовления кухонного ножа, который будет хорошо резать и хорошо держать заточку.

Автомобильная рессора тоже хорошо годится для изготовления ножей. Единственно, чем плоха рессора, это то, что ее надо расковывать и грамотно проводить термообработку. Это довольно трудоемкая задача. Но если соорудить самодельный горн у себя на участке, то можно сделать неплохой нож из куска рессоры. Или просто отнесите кузнецу, который за пузырь водки, раскует вам все, что угодно. Можно сделать нож из автомобильного клапана. Тоже получается хорошая нержавеющая сталь. Клапан нагревается до сильной температуры, расковывается на наковальне. Потом нужно сформировать лезвие и закалить его.

Очень хорошие ножи получаются из сверел больших размеров. Зажимаете сверло в тиски, нагреваете его до мягкого состояния, берете газовый ключи и начинаете потихоньку его раскручивать. После этого опять нагреваете и начинаете получившуюся деталь расковывать, придавая нужную форму. Напильником сверло точится, не будет. Все работы по формированию лезвия нужно делать на наждаке.

Нож можно сделать из пружинистой стали. Отжигать этот металл не нужно. Сразу из заготовки можно делать лезвие ножа . Обычным сверлом эта сталь не сверлится. Необходимо использовать победитовое сверло.

Теперь давайте поговорим о ржавчине, которая присутствует у большинства металлов. Если вы хотите, чтобы ваш нож не ржавел, его можно обработать серной кислотой или ортофосфорной кислотой.

В статье использован материал из видеоролика на ютубе

В современном хозяйстве нож используется для выполнения различных дел — начиная от готовки и заканчивая вырезанием различных фигурок. Что же делать, если все покупные ножи не удовлетворяют требованиям и не соответствуют заявленным характеристиками? В таком случае придётся сделать нож своими руками.

Преимущества ручной работы

В продаже можно встретить разнообразные модели ножей, которые отличаются ценой, качеством и формой. Увидев такой выбор, можно просто растеряться. Найти подходящую модель можно, но, как правило, она не будет удовлетворять все требования и ожидания покупателя. Если нужная модель не была найдена, а делать нож своими руками нет желания, то всегда можно обратиться к кузнецу. Стоит помнить, что ручная работа такого специалиста очень дорогостоящая. Изготовление ножа своими руками от начала и до конца не только выгодное, но и увлекательное занятие.

Чего можно добиться, делая клинок своими силами:

  • Подобрать тип и красивую форму по своему желанию, даже в форме ключа.
  • В одном инструменте реализовать все свои требования по свойствам и характеристикам.
  • Выбрать наиболее подходящее железо.
  • При помощи термообработки, а именно отпуска и закалки, добиться нужного соотношения упругости и твердости.
  • Выбрать дизайн, который будет радовать продолжительное время.
  • Не допустить ошибок, присутствующих в покупных изделиях, из-за которых может испортиться все впечатление от работы.

Как видно, изготовление ножа своими силами — наиболее подходящее решение. В своей работе можно реализовать любые идеи, начиная от подбора материала для рукоятки, заканчивая типом стали, формой и морилкой, которой будет покрыта рукоятка.

Назначение и виды ножей

Перед изготовлением необходимо понять, для чего нужен нож. Исходя из этого следует составить список желаемых характеристик и параметров, которые предъявляются к готовому изделию.

Существуют такие виды ножей:

  • Охотничьи — наиболее любимые и часто изготавливаемые домашними мастерами клинки. К ним предъявляются наиболее высокие требования, так как эти клинки предназначаются для разделки добычи. Именно поэтому необходимо подобрать сталь, которая не будет затупляться. Важно учесть параметр хрупкости, чтобы лезвие не раскрошилось из-за неожиданного удара о кость. Не стоит забывать и об износостойкости, так как на охоте нет возможности сменить клинок.
  • Туристические — их чаще всего приобретают люди, любящие активный отдых. Цель этого клинка — перерезать ветки и строгать щепу для костра. На природе не будет возможности заточить лезвие, поэтому очень важно подобрать сталь с оптимальными параметрами. Стоит помнить про соблюдение баланса между твердостью и хрупкостью. Клинок не должен ломаться из-за случайного падения на твердую поверхность. Очень часто такие кинжалы применяются вместо топора, поэтому их необходимо делать максимально широкими и прочными.
  • Для выживания — тактические изделия, от которых может зависеть жизнь человека. Они изготавливаются со специальными приспособлениями, чтобы помочь выжить в сложных ситуациях. Нередко в погоне за дополнительными возможностями забывают об истинном предназначении клинка, что нередко приводит к выбору изделия из неподходящей стали и низкого качества.
  • Кухонные ножи — также довольно популярные среди домашних мастеров. Стоит качественное изделие с хорошим лезвием очень дорого. Кухонный нож сделать своими руками в домашних условиях не так сложно, но требования необходимо соблюдать те же, что и в охотничьих моделях. Лезвие также не должно крошиться о кости и быть гибким, чтобы снимать филе.

Новички часто заблуждаются и думают, что походные и охотничьи ножи идентичны. Невозможно сделать универсальный клинок, который будет с равным успехом справляться со всеми целями. Туристические ножи необходимы для грубой работы: рубка веток и хвороста. Разделать ими тушу будет очень сложно. Охотничий нож очень острый и твердый, но его можно сломать, если использовать в роли походного.

Особенности изготовления

В первую очередь необходимо определиться с типом клинка. От этого будет зависеть его специфика, характеристики и предназначение. Когда тип необходимого лезвия определен, можно заняться выбором стали для изготовления.

Выбор стали

Сталь для изготовления нужно выбирать с умом, ведь тип лезвия будет показывать максимальные характеристики только в одном направлении. В выборе стали необходимо учитывать следующие требования:

  • Твердость, от которой будет зависеть частота заточки.
  • Хрупкость. Этот показатель решает — раскрошиться ли лезвие от удара о кость или из-за падения.
  • Коррозия. Важно учитывать и то, что походные клинки будут находиться не в очень благоприятных условиях. Из-за влаги изделие может быстро покрыться ржавчиной.
  • Износостойкость на лезвие.

Чтобы сделать самодельный нож, мастерами используется булат или дамаск. Но с данными материалами очень сложно работать. Для них недостаточно иметь кузнечное оборудование в виде наковальни и молота. Необходимо знать специфику и характеристики материалов. Даже кузнец со стажем не всегда сможет качественно выполнить работу, применяя дамаск. Можно прибегнуть к готовой заготовке, но она обойдется очень дорого.

Поэтому для первой и последующих работ лучше использовать легированную сталь. С ней работать намного проще. Виды легированной стали, которые чаще всего применяются для лезвия:

  • 95Х18 — наиболее распространенная сталь. Она обладает отличными антикоррозионными параметрами и высокой твердостью. Если правильно термически обработать изделие, то оно будет практически полностью защищено от выкрашивания из-за ударов.
  • 50Х14МФ — нержавеющая сталь, из которой делают скальпели. Достаточно долго держит заточку при должном обращении.
  • Х12МФ — эта сталь тоже хорошо держит заточку и форму. Но стоит помнить, что этот материал сильно подвержен коррозии, из-за чего его реже применяют для походных и туристических изделий.
  • ХВГ — сталь, которая замечательно держит удар и не крошится из-за падения. Не сильно ржавеет.
  • 50ХГА — отлично подойдет для изделий в сфере выживания, но требует должного ухода из-за коррозии.
  • 40Х13 — часто применяется для изготовления клинков, но стоит помнить, что эта сталь очень плохо держит заточку.

Существует еще очень много марок сталей, из которых можно изготовить лезвие. Но они слабо распространены ввиду своих неподходящих показателей.

Этапы работы

Существует много особенностей в изготовлении ножа. Стоит внимательно отнестись к работе, так как исправить ошибки иногда не представляется возможным. Каждый этап важен и должен соблюдаться профессионалами:

  1. Чертеж изделия. Очень важно правильно начертить прототип готового изделия, опираясь на необходимые характеристики и требования. Тут стоит учитывать специфику и предназначение ножа. Если фантазии или знаний не хватает, то можно воспользоваться готовыми чертежами. Они ничем не хуже, в них уже учтены все ошибки.
  2. В современном мире не нужно перековывать старую сталь, чтобы получить заготовку для будущего ножа. Можно купить в металлопрокате готовый отрез, но наилучшие свойства можно получить только при вытягивании стали на наковальне. У обычного отреза без ковки характеристики будут немного ниже.
  3. Для механической обработки понадобится фреза, чтобы наиболее точно соблюдать контуры клинка. Также можно использовать и точило, но нельзя перегревать сталь, от этого характеристики ухудшаются. В крайнем случае можно использовать подручный инструмент в виде болгарки или наждака, но работать с ним сложно, а соблюсти геометрию изделия практически нереально.
  4. Термообработка — самый ответственный этап. Тут лучше всего применять справочники, где можно найти рекомендации по закалке и отпуску. Если терморегуляторов нет, то можно ориентироваться по цвету, но это требует некоторого мастерства и сноровки.
  5. Рукоять. Важно соблюсти эргономику рукояти, чтобы работать ножом было максимально удобно. Рукоять можно покрывать морилкой или лаком, чтобы защитить от внешнего воздействия.
  6. Финальная сборка. Необходимо насадить лезвия на рукоять и выровнять нож, чтобы лезвие не перекосило в сторону. Далее он точится и полируется по желанию. Изготовление ножен для ножа своими руками — трудоемкий процесс, чехол лучше заказать.

Если опыт работы с металлом уже есть, то изготовить нормальный нож не составит труда. Каждое последующее изделие будет все лучше. Не стоит расстраиваться, если первый нож не удался. Лучше учесть все ошибки и попытаться сделать его снова. Но стоит помнить, что нож с большим лезвием считается настоящим холодным оружием. Поэтому предварительно важно разобраться, какое изделие будет законным.

Как сделать красивый нож из железа в домашних условиях, как выковать дамасский рисунок своими руками, какой металл использовать для ковки

Я в кузнечном деле чуть более года, и теперь, когда мне наконец удалось сделать и приобрести хорошие инструменты, я могу заняться реальными вещами (изначально я использовал кувалду в качестве наковальни и бил по ней небольшим молотком). Этот проект является инструкцией о том, как сделать нож из железа, имея лишь самодельную кузницу, наковальню, молот и решительность. Я ни в коем случае не профессионал, не знаю какую сталь лучше использовать, и это определенно не единственный способ ковки ножей в домашних условиях, но мне это удалось.

Современная дамасская сталь — это спрессованная сталь с узорами, которая представляет собой металлический эквивалент наложения друг на друга разных цветов, чтобы получить красивый узор. Когда изделие помещается в раствор для травления, разные металлы будут травиться с разной скоростью, создавая прекрасный контраст.

Оригинальная сталь Дамаска была выкована с использованием другого и очень специфического процесса (хотя и похожего, и именно поэтому возникло современное определение), о сути которого знали лишь немногие, и поэтому Дамаск получил репутацию металла с магическими свойствами. Причина этого сходна с Катанами / Самурайскими мечами — процесс позволил получить гораздо более однородную и, следовательно, поддающуюся обработке сталь, чем другие методы, позволяющие превращать довольно посредственную сталь и различные виды высоко/низкоуглеродистой стали в обрабатываемое вещество. Это дало возможность создавать намного более эффективные клинки.

Шаг 1: Материалы и инструмент

Материалы:

  • Два или более вида стали (предпочтительно с высоким содержанием углерода), которые будут контрастировать друг с другом. Я использовал 1095, очень высокую углеродистую сталь и 15n20, сталь с большим количеством никеля, которая будет иметь яркий и блестящий контраст при травлении.
  • Флюс (бура)
  • Арматура или длинный стержень для лома (чтобы приварить к заготовке в качестве ручки)
  • Древесина для изготовления ручки
  • Эпоксидная смола (подойдет 5-минутная)
  • Латунные штифты
  • Средство для обработки ручки (я использовал льняное масло)
  • Охлаждающее масло (растительное масло)
  • Хлорид железа

Инструменты для ковки ножа своими руками:

  • Наковальня (Предпочтительно «правильная» стальная наковальня, хотя есть и другие варианты, которые вы могли бы использовать, если «правильной» у вас нет. Вещи, которые могут быть использованы: куски траков, кувалды, ненужные куски металла, большой булыжник или любая твердая и плоская поверхность. Помните, человек начинал с того, что бил маленькими камнями по большому.)
  • Молот (я использовал 1.5 кг двусторонний)
  • Клещи или щипцы
  • Сварка (необязательно, но будет удобней скрепить пластины и приварить рукоятку. Если нет сварки, плотно смотайте куски проволокой)
  • Горн, способный достигать температуры кузнечной сварки. Это очень важно для успешного слияния слоев. Позже я расскажу подробнее о своей кузнице.
  • Ленточный шлифовальный станок, наждачная бумага и тонна терпения
  • Печь / другой способ закалки
  • Дрель и сверло
  • Тиски (очень пригодятся)

Шаг 2: Собираем заготовку

Отрежьте нужные куски стали. Я решил сделать примерно 2×7 см; чем больше заготовка, тем сложнее она поддается молотку. Обязательно удалите все окисления и сточите углы боковых сторон металла, чтобы можно было сделать чистый сварной шов. Складывайте слои попеременно, я использовал 3 слоя 15n20 и 4 слоя 1095.

Затем выровняйте их и закрепите слои вместе (не берите пример с моих сварных швов), а также приварите временную рукоятку, чтобы ее можно было перемещать и вынимать из кузницы.

Шаг 3: Первый нагрев заготовки

Немного о моей кузнице: я сделал её сам. Она сделана из пустого (на всякий случай купил новый) газового баллона, покрытого огнеупорными плитами и слоем огнеупорного цемента. Это кузница довольно компактна и без проблем нагревается до нужных мне температур.

Нагрейте заготовку до светло-вишнево-красной. Не нужно её перегревать. Посыпьте бурой сверху и обязательно между слоями. Это нужно для того, чтобы не шел процесс окисления, и кислород не контактировал с металлом. Это поможет достичь чистого сварного шва.

Переверните заготовку в кузнице и повторите этот процесс пару раз, не забывая периодически счищать верхний слой. Теперь нагрейте заготовку до температуры кузнечной сварки (примерно 1200-1300 градусов по Цельсию). Она станет ярко-оранжево-желтой, даже при умеренном или ярком свете. Убедитесь, что на рабочем месте готовы ваш молоток и щипцы, так как нельзя тратить время впустую. Быстро переместитесь на наковальню и легкими ударами осторожно равномерно отбейте всю заготовку, чтобы установить начальный сварной шов. Снова поместите изделие в кузницу и нагрейте ее до той же температуры, затем продолжайте сваривать ее умеренными или сильными ударами.

Теперь пришло время растянуть заготовку, чтобы её можно было сложить.

Шаг 4: Складываем заготовку

Теперь пришло время увеличить количество слоев. Отбейте заготовку примерно в два раза по сравнению с первоначальной длиной, убедившись, что вы отбиваете все стороны равномерно. Отмерьте половину и отрежьте, используя резак, долото или что-нибудь еще. Затем поставьте заготовку на край наковальни и ударьте по краю молотком, переверните её и аккуратно постучите по загнутому краю, чтобы полностью сложить два слоя.

Теперь повторите точный процесс первой кузнечной сварки. 4 = 112)

Затем я снова нагрел заготовку до температуры сварки, зажал в тисках и придал хороший изгиб, который потом выпрямил обратно в прямоугольную заготовку. Перед скручиванием, однако, нужно сбить углы, чтобы получить сначала восьмиугольную форму, а затем и круглую, потому что скручивание и ковка могут создавать вкрапления и примеси, если они складываются не при температуре сварки.

После завершения сварки (которая прошла в несколько этапов), охладите его и слегка сточите с одного края, чтобы убедиться, что была достигнута однородность заготовки. При ковке, особенно на раннем этапе, важно поддерживать высокую температуру и не спешить, иначе может произойти отслаивание, а это не очень хорошо.

Шаг 5: Концепция и придание формы

Придумайте форму вашего ножа, а затем придайте заготовке грубую форму в кузнице. Чем точнее вы будете делать грани и скосы, тем меньше времени вы потратите на дальнейшую шлифовку. Есть много учебников, написанных гораздо лучшими кузнецами, чем я, поэтому я не буду рассказывать вам о техниках ковки. Самое легкое, что нужно помнить, это то, что металл, когда он горячий, движется точно так же, как плотная глина, а вам нужно просто подталкивать его в нужное направление.

Шаг 6: Обработка напильником и шлифовка

Выводим точный профиль с помощью шлифовальной машины и напильников. Возьмите с собой много напитков. Вы, вероятно, зависните там надолго, если только у вас нет хорошего оборудования.

Шаг 7: Шлифуем дальше, и начинаем забывать, кто вы есть, и в чем смысл жизни…

Шаг 8: Наконец, профиль готов!

Как только работа напильником будет завершена, отшлифуйте ее до довольно высокого уровня, я дошел примерно до 400 зернистости. Сточите кромку, но не перестарайтесь. Немного материала на краю должно остаться, чтобы он не деформировался при термообработке. Теперь просверлите пару отверстий для штифтов и разметьте их, чтобы сделать шаблон для ручки.

Шаг 9: Страшная часть

Тепловая обработка.

Это та часть, которая либо сделает, либо сломает ваш клинок. Очень важно сосредоточиться и быть очень осторожным, или вы можете в конечном итоге сломать или разбить лезвие. Технология, которую я использовал, — это не самый идеальный способ термообработки, но это то, на что я был способен с помощью моих инструментов, и это был лучший результат, которого я мог достичь.

Перед термической обработкой нормализуйте лезвие. Это снимет напряжения, возникающие во время ковки и скручивания, и уменьшит вероятность деформации во время закалки. Чтобы сделать это, нужно нагреть лезвие выше его критической температуры (до тех пор, пока металл не перестанет магнититься — полезно держать рядом большой магнит), а затем дать ему остыть. Повторите это 3-5 раз, я сделал 5. Этот шаг также поможет вам научиться быстро вытаскивать лезвие из кузницы, потому что при процессе гашения нельзя допускать никаких задержек. Выше находятся фотографии меня, болтающего кованым ножом. Эта часть тоже клёвая, потому что по мере окисления заготовка начнет проявлять структуру стали.

Гашение: еще раз нагрейте клинок до его критической температуры, затем быстро вытащите и погасите его, прежде всего, в теплом растительном масле (если у вас такая же сталь, как у меня). Чтобы нагреть масло, просто нагрейте кусок металлолома и бросьте его в масло. Я использовал железнодорожный костыль. Аккуратно окунайте его, чтобы добиться равномерного утопления. Если вы используете высокоуглеродистую сталь, НЕ закаляйте ее в воде, так как это может привести к растрескиванию вашего лезвия, потому что вода охлаждает его слишком быстро.

Теперь, храните его как кусочек стекла, потому что, если он правильно затвердеет, он станет настолько твердым, что может расколоться, если вы его уроните.

Пришло время закалки.

Шаг 10: Отпуск стали

Отпуск — это процесс увеличения твердости, для получения более прочного и сильного лезвия. Она достигается путем нагревания металла до определенных контролируемых температур. Я положил мой нож в духовку на полтора часа при 200 градусах по Цельсию. Очень похоже на выпечку, вы готовите его, пока он не «приготовится».

Шаг 11: Травление лезвия

Приношу извинения за отсутствие фотографий этого и следующих шагов, но процесс здесь довольно прост. Разбавьте хлорид железа, как указано на упаковке, а затем «промаринуйте» в нем лезвие в течение продолжительного времени. В моем случае это были 3 части воды на 1 часть хлорида железа в течение 3-5 минут. Это действительно захватывающая часть работы, результат похож на то, что мог бы носить с собой Бэтмен.

Шаг 12: Изготовление ручки и заточка

Существует множество инструкций и способов, как обращаться с ножом, а также затачивать его, поэтому я не буду вдаваться в подробности. Для ручки я использовал два бруска из вишни, склеенные 5-минутной эпоксидной смолой и удерживаемые на месте двумя латунными штифтами. Я отшлифовал их наждачной бумагой 400 зернистости и обработал льняным маслом.

О заточке не могу рассказать ничего интересного. Лично я использовал обычные точильные камни.

Шаг 13: Время похлопать себя на спине, работа, наконец, завершена

Конечный вариант ножа получился около 15 см в длину. Забавно показывать его людям. Как правило, они задают вопрос «А как этот красивый узор попал внутрь?»

Спасибо за прочтение!

Как закалить нож в домашних условиях: видео, инструкция, советы

Вопрос о том, как закалить нож самостоятельно в домашних условиях, не случайно является столь актуальным, ведь именно данная технологическая операция позволяет придать лезвию режущего инструмента требуемую прочность и твердость. Если пренебречь данной процедурой или выполнить ее неправильно, режущая часть вашего ножа будет быстро тупиться, что сделает его использование малоэффективным.

Долговечность и режущая способность ножа определяются твердостью клинка

Даже в том случае, если самодельный нож выполнен из твердого металлического изделия (напильника, рессоры, клапана и др.), ему все равно требуется закалка, так как в процессе изготовления лезвие подвергалось интенсивной механической обработке и, соответственно, нагреву. Проверить, насколько правильно выполнена закалка самодельного ножа в домашних условиях, достаточно просто. Для этого необходимо зажать его лезвие в тисках и начать сгибать по вертикали. Если нож сломается при угле сгиба больше 45°, значит, закалка выполнена правильно.

Тем, кто не любит вдаваться в тонкости и детали процесса, можно сразу посмотреть видео с подробным описанием и демонстрацией одного из способов закалки ножа в домашних условиях. Если же вы хотите ознакомиться с технологией более подробно, рекомендуем прочитать всю статью.

Температурный режим

Может показаться, что в закалке ножа нет ничего сложного, но, как и в любой другой технологической операции, при ее выполнении надо учитывать ряд нюансов. Первое, что следует контролировать, чтобы правильно закалить клинок, – это равномерность и постепенность нагрева. Если пренебречь этим требованием и выполнять нагрев ножа слишком быстро, это приведет к тому, что в структуре металла будут формироваться слишком крупные зерна, что сделает изделие хрупким. Для стальных сплавов, относящихся к различным категориям, используются разные температурные режимы выполнения закалочных операций:

  • стали, относящиеся к группе низкоуглеродистых сплавов, – 727–950°;
  • высокоуглеродистые стальные сплавы – 680–850°;
  • стали, содержащие в своем составе легирующие элементы, – 850–1150°.

Режимы обработки коррозионно стойких жаропрочных сталей

В домашних условиях не всегда можно воспользоваться таким прибором, как пирометр, при помощи которого определяют температуру нагрева металла. Между тем определить степень нагрева изделия из стали можно, если воспользоваться обычным магнитом. Суть этой несложной методики заключается в том, что у каждого металла есть так называемая точка Кюри, при которой из ферромагнитного он превращается в парамагнитный материал, то есть перестает притягиваться к магниту.

Следовательно, если лезвие разогретого ножа перестало притягиваться к магниту, температура его нагрева достигла точки Кюри (посмотреть ее значение для различных металлов можно в специальных таблицах).

Особенности технологии

В домашних условиях, если правильно подойти к делу, можно качественно закалить любой нож. Это может быть охотничий или складной нож, штык-нож или изделие в виде крюка, клинок, выполненный из напильника или подшипника, нож-бабочка и др. Несколько сложнее закалить в домашних условиях изделия, изготовленные из нержавеющих сталей, но и такая задача решаема, если внимательно изучить технологию процесса и подобрать соответствующее нагревательное оборудование.

В качестве охлаждающей среды при выполнении закалки как в производственных, так и в домашних условиях используют различные материалы. Так, наиболее распространенные охлаждающие среды – вода и масло – обеспечивают следующие скорости охлаждения нагретого стального изделия:

  • масло при комнатной температуре – 150°/с;
  • масло, нагретое до температуры 200°, – 300°/с;
  • вода, температура которой составляет чуть выше 20°, – 450°/с;
  • ледяная вода – 600°/с.

В некоторых случаях закалку выполняют с охлаждением изделия в промежуточной среде, в качестве которой может использоваться расплавленный свинец. Такую методику, в частности, используют, закаливая ножи, которые изготовлены из напильников.

Отжиг ножа на открытом огне требует пристального внимания

Самой главной проблемой, с которой вы можете столкнуться, пытаясь в домашних условиях закалить нож, является перекаливание металла, что приводит к значительному увеличению его хрупкости. Надо также очень внимательно следить за равномерностью нагрева закаливаемого ножа, чтобы не столкнуться с образованием поперечных трещин на его лезвии.

Существует несложное правило, которого следует придерживаться, чтобы не столкнуться с такой проблемой: та часть лезвия, которая не будет затачиваться, нагревается трижды до фиолетового цвета, что соответствует температуре 285°, а режущая часть нагревается только один раз до желтого цвета, после чего степень ее нагрева проверяют при помощи магнита. Более подробно познакомиться с такой методикой можно, просмотрев соответствующее видео.

Цвета каления и побежалости углеродистых и малолегированных сталей

На нержавеющих сталях цвета побежалости появляются в той же последовательности, но при более высоких температурах

Различные охлаждающие среды обеспечивают и разную глубину закаленного слоя (прокаливаемость). Так, при охлаждении при помощи воды сталь прокаливается со скоростью 1 мм в секунду, а при использовании в качестве охлаждающей среды масла эта скорость уменьшается почти в два раза. Чтобы закалить обоюдоострый нож, получив твердые режущие кромки и упругую сердцевину, надо сделать следующее: нагретый до требуемой температуры клинок сначала опускают на две секунды в воду, а затем помещают в масло.

Еще одной технологией, позволяющей качественно закалить режущую кромку у лезвия со значительной толщиной, является закалка ножа в графите. Используя такую технологию, подробности которой также легко изучить по видео, можно качественно закалить ножи различных моделей и конфигураций (охотничий, штык-нож, нож-бабочка и др. ). При этом качественно выполнить такую закалку можно и в домашних условиях.

Самодельный нож после закалки в графите

Нередко требуется осуществить зонный отпуск уже закаленного ножа, чтобы сделать его среднюю часть более упругой, сохранив твердость режущих лезвий. В домашних условиях такая технологическая операция выполняется по нижеприведенному алгоритму.

  • Средняя часть клинка разогревается при помощи металлического прутка диаметром 10 мм, раскаленного до максимума.
  • После прогрева средней части клинка его опускают в кипяток и выдерживают в нем на протяжении 2 часов.
  • После выдержки в кипятке клинок опускают в ледяную воду.

После выполнения всех вышеописанных манипуляций вы получите нож, средняя часть лезвия которого подвергнута низкому отпуску.

Определять температуру отпуска можно по цветам побежалости – радужной пленке, появляющейся при нагреве зачищенной поверхности ножа: от светло-желтого (поз. 1) до голубоватого (поз. 6)

Если вы пробуете закалить свой нож в домашних условиях, следует придерживаться двух правил, которые позволят вам получить качественный результат.

  • Объем используемой охлаждающей жидкости должен быть достаточно большим (минимум 20 литров). В противном случае жидкость будет сильно нагреваться, что изменит температурный режим и скорость охлаждения, а это в свою очередь отрицательно повлияет на результат всей технологической операции.
  • Чтобы теплоотдача от нагретого ножа была равномерной и его не повело в процессе закалки, им нельзя двигать в охлаждающей среде – надо держать его неподвижно.

Правила качественной закалки

Существует еще несколько несложных правил, которые позволяют сделать закалку ножа в домашних условиях максимально качественной.

  1. Прежде чем приступать к поверхностной или глубокой закалке ножа, изготовленного из определенной марки стали, можно подобрать режимы выполнения такой технологической операции, воспользовавшись пластинками, выполненными из такого же материала. Первую пластинку используют, чтобы более точно подобрать требуемую температуру нагрева. Для этого металлическую пластину необходимо нагреть неравномерно: одну часть – до максимальной температуры, вторую – до минимальной. Затем нагретую пластину опускают в воду или масло и после полного остывания зажимают в тисках, ломают и смотрят на излом металла. Качественно закаленный металл, если температурный режим был подобран правильно, должен иметь крупнозернистую структуру.
  2. Следующим этапом экспериментов с металлическими пластинками является подбор оптимальной охлаждающей среды. Используя различные охлаждающие среды (вода, масло, жидкий свинец и др.), закалите пластину до такого состояния, чтобы она, будучи зажатой в тисках, ломалась при отклонении в 30°. После этого необходимо выполнить отпуск пластины, также подбирая различные охлаждающие среды и температурные режимы. В результате такой операции вы должны добиться того, чтобы пластина, зажатая в тисках, ломалась при угле ее отклонения в 45°.
  3. Чтобы избежать появления на лезвии закаливаемого ножа поверхностных трещин, изделие требуется предварительно отжечь. При выполнении такой технологической операции, для которой желательно использовать муфельную печь с регулятором температуры, надо придерживаться следующих правил: нагрев ножа выполняют как можно дольше, медленно и равномерно.

Следуя таким несложным рекомендациям, вы даже в домашних условиях сможете закалить нож правильно, получив в итоге прочный и долговечный инструмент с отличными режущими свойствами.

Как выковать нож: Руководство по ковке ножей

Как выковать нож за 9 шагов

Наш главный инструктор по кузнечному делу Джефф Прингл работал с командой The Crucible, чтобы задокументировать девять шагов, которые должен сделать каждый ученик при ковке ножа, чтобы получить прочное и острое лезвие. Это пошаговое руководство по ковке ножа; обзор изготовления лезвий для начинающего студента; ознакомьтесь с нашим руководством для начинающих, как стать мастером клинка.

Шаг 1: Нагреть до желтого

С помощью щипцов возьмите сталь и нагрейте ее в кузнице до желтого цвета (от 2100 до 2200 градусов по Фаренгейту).

Шаг 2: Определение массового распределения

Выньте сталь из кузни щипцами. Установите ложу на наковальню и забейте угол в форме острия ножа, стараясь сузить обе стороны стали.

Шаг 3. Пригладьте лезвие

Вырежьте плоский край стали, чтобы придать форму скосам. Снятие фаски создает кромку по обе стороны от режущей кромки ножа. Переверните лезвие на наковальню и ударьте по противоположной стороне.Продолжайте, пока обе стороны не выровняются. Вы также можете создать фаску на ленточной шлифовальной машине для более современного подхода.

Шаг 4: Нагреть и охладить

Как только вы определите форму ножа, нормализуйте ее, доведя до немагнитной температуры (около 1420 градусов по Фаренгейту для простой углеродистой стали). Дайте ему остыть на воздухе, понизив температуру стали до 400 градусов по Фаренгейту между нагревами. Когда весь красный цвет покинет сталь, вы можете поместить ее обратно в кузницу.Повторите этот процесс трижды.

Шаг 5: Шлифование

Отшлифуйте лезвие, чтобы сгладить края.

Шаг 6: Укрепите и заточите нож

Разогрейте сталь и окуните ее в масло до комнатной температуры. Это называется закалкой. Он упрочняет сталь. Обязательно перенесите лезвие из огня в тушение как можно быстрее. Если вы будете слишком медленными, оно не затвердеет.

Шаг 7. Повторный нагрев

.

Медленно разогрейте закаленное лезвие до более низкой температуры, чтобы уменьшить хрупкость и напряжение, вызванные процессом закалки.

Шаг 8: Создайте ручку

Добавьте рукоять к ножу. Есть много способов добавить рукоять к ножу, наиболее распространенным из которых является деревянная рукоятка, закрепленная клеем и булавками.

Шаг 9: Заточка

Осторожно заточите лезвие тонким напильником и точильным камнем.

Как построить нож: 9 шагов (с изображениями)

Вот, вероятно, самая техническая часть всего проекта — термическая обработка лезвия. Вы можете использовать угольную кузницу (как я), газовую кузницу или горелку.Последний следует использовать только с маленькими ножами — поддерживать высокую температуру на большом лезвии с помощью только горелки будет сложно. Смотрите картинку ниже, чтобы увидеть, как я разжигаю огонь.

Термическая обработка состоит из двух этапов: закалки и отпуска. При закалке лезвие нагревается до критической температуры, а затем закаляется. Это изменяет структуру стали, поэтому она становится чрезвычайно твердой, но при этом довольно хрупкой. Нож на этой стадии при падении может треснуть или расколоться, как стекло. Следующий шаг, темперирование, осуществляется путем нагревания ножа до более низкой температуры, около четырехсот градусов.Это делает нож менее хрупким, сохраняя при этом относительную прочность.

Теперь вам понадобится ванна для закалки. Для стали 01 следует использовать масло. Для разных типов стали требуются разные методы закалки — закалка в масле, закалка в воде, закалка на воздухе и т. Д. Я снова рекомендую сталь 01, потому что она легко поддается термообработке и не требует ничего сложнее, чем ведро моторного масла . Смотрите картинку два. Вы должны полностью погрузить лезвие в воду. Второе, что вам понадобится для закалки, — это магнит.Это поможет вам определить температуру закалки, потому что в этот момент сталь становится немагнитной. См. Рисунок 3 — специально для этого я держу магнит на капоте кузницы.

Теперь приступим. Разведите огонь на угле или газовой кузнице или зажгите факел — нагрейте лезвие за корешок, чтобы не обжечь лезвие. Если нагреть слишком сильно, сталь сгорит или расплавится, превратившись в непригодный для использования пенообразный металлический мусс.

Итак, вы собираетесь нагреть металл до среднего или сильного оранжевого огня, пока сталь не станет немагнитной.Просто коснитесь им магнита, пока он светится, и если он не прилипнет, значит, он готов. На этом этапе вам нужно пару раз дать стали медленно остыть на открытом воздухе. Это называется отжигом и снимает напряжения в стали, возникающие в процессе прокатки и фрезерования. После отжига (три раза — хорошее круглое число) нагрейте его до той же температуры, что и вы, но вместо того, чтобы отжигать, погрузите его в масляную ванну. Наденьте перчатки, потому что здесь будет пожар. Смотрите картинку восемь.Когда вы достанете нож, он будет дымиться, и вся комната должна пахнуть, как палатка для жареного картофеля на окружной ярмарке. Чтобы проверить край, проведите по нему острым напильником. Если это сложно, файл должен перелететь через край, не оставляя следов, как на десятом рисунке. К этому моменту вы закалили лезвие, так что будьте осторожны. Он сломается, если вы его уроните.

Итак, с лезвием мало что можно сделать, пока не закаляешь его. Потушите огонь, войдите внутрь и разогрейте духовку. На вашей стали могла быть информация о закалке.Если это так, выберите твердость на листе и используйте эту температуру. Вам понадобится нож средней твердости. На одиннадцатом изображении этого шага показаны цвета закалки — это наглядные пособия для измерения закалки лезвия. Чем выше температура, тем мягче и упругее будет лезвие. Попробуйте выбрать коричневый или пурпурный цвет, который обычно проявляется при температуре около 400–450 градусов. Если вы точно не знаете, какую температуру использовать, выберите 425 градусов по Фаренгейту.Положите лезвие на среднюю решетку и дайте ему вариться в течение часа. Когда час истек, нож готов. Поздравляю. Вы официально сделали лезвие, но чтобы превратить лезвие в прекрасный столовый прибор, вам потребуется немного больше работы.

5 Лучший металлолом для изготовления ножей Сталь

Одно из самых больших преимуществ ковки собственного ножа — это индивидуальность, которую вы можете придать ему. Конечно, вы можете купить нож, который будет примерно так же хорош, как нож ручной ковки, но он не будет иметь никакого характера.Это также, вероятно, будет стоить намного дороже, чем ваше собственное творение, особенно если вы используете металлолом для ковки.

Итак, какой металлолом лучше всего использовать для изготовления ножей? А ножи бывают металлоломом? Короткий ответ: нет, ножи обычно не делают из металлолома. Чтобы нож работал, он должен быть твердым, чтобы удерживать острый край, и гибким, чтобы он не ломался надвое. Хотя вы можете придать форму ножа практически любому материалу, лезвие, сделанное, например, из чугуна, не удержит лезвие больше, чем на один или два реза.

Попробуйте угадать и получите заготовку из известной стали от Amazon. Сталь для изготовления ножей 1095 стоит на удивление дешево, а с бесплатной доставкой, если у вас есть первоклассное качество, это еще более выгодно. Я бы хотел, чтобы это было так легко доступно, когда я только начинал.

Цены взяты из Amazon Product Advertising API по адресу:

Цены на продукты и их наличие действительны на указанную дату / время и могут быть изменены. Любая информация о цене и доступности, отображаемая на [соответствующих сайтах Amazon, если применимо] во время покупки, будет применяться к покупке этого продукта.

Преимущество металлов (и стали в частности) заключается в том, что, несмотря на то, какую форму они принимали ранее после нагрева, их можно изменять, придавая им остроту и многое другое. Меньшую, но толстую сталь можно измельчить до более широкой и плоской формы ножа, приложив достаточно усилий. Это означает, что удивительное количество «металлолома» можно использовать для ковки ножей — и они принесут с собой свои истории.

Что такое хороший нож для изготовления стали?

Идеальный тип металла для ножа или лезвия зависит от того, для чего вы планируете его использовать.Для топоров, мачете и других лезвий, которые должны выдерживать удары, вам нужен более прочный и прочный металл, который не ломается. Для более тонких ножей, которые делают упор на резку, вам понадобится что-то крепкое и твердое, но оно не будет иметь большого воздействия, поэтому не обязательно должно быть таким жестким.

Когда дело доходит до определения прочности, твердости и жесткости ножа, содержание углерода играет важную роль. В сталях с более высоким содержанием углерода металл будет тверже и прочнее, потому что он помогает удерживать атомы железа на месте.Однако, если углерода слишком много, он становится хрупким, и вы рискуете сломаться при любом ударе.

В целом, идеальный нож будет иметь правильный процент углерода и других сплавов, чтобы эффективно выполнять то, для чего он был создан, без риска поломки или других повреждений.

На что обращать внимание на потенциальный металлолом

Просматривая местную свалку или мастерскую в поисках металлолома, вы должны следить за всем, что регулярно подвергалось нагрузке. Это связано с тем, что в стали, используемой в этих предметах из лома, потребуется более высокий процент углерода, чтобы выдерживать толкание и вытягивание, но достаточно низкое содержание углерода, чтобы она не была достаточно хрупкой для полного разрушения.Во многих случаях такое содержание углерода отлично подходит для универсальных ножей и не должно создавать особых проблем при ковке.

Кроме того, вам необходимо учитывать размер лома, который вы собираетесь использовать. Если вы планируете сделать 6-дюймовое лезвие, вам понадобится что-то аналогичного размера, потому что, хотя вы можете забивать сталь в разные формы, вы не можете внезапно сделать больше, чтобы соответствовать вашему проекту. К счастью, вы всегда можете отрезать кусок от большего, чтобы сделать нож меньшего размера, поэтому многие ножи для лома меньше.

Вы также можете выполнить некоторые базовые испытания обнаруженного лома, например, поцарапать материал, чтобы определить твердость, попытаться согнуть его, чтобы проверить прочность, или ударить по чему-нибудь, чтобы проверить прочность. Если есть перелом или другое серьезное повреждение, оно, вероятно, не выдержит процесса ковки.

2 способа проверки металлолома

  • Закалить, а затем сломать небольшой кусок

Возьмите небольшой кусок и нагрейте его до тех пор, пока он не перестанет быть магнитным (это очень общий способ узнать, что он достаточно горячий), затем охладите его в масле, чтобы он затвердел.Многие обычные металлы, используемые при изготовлении ножей, закаливаются в масле, так что это хорошее место для начала.

Возьмите закаленный и остывший кусок и вставьте его в тиски, затем сильно ударьте по его стороне молотком. Если это закаливаемая сталь, она скорее сломается, чем согнется. Если он гнется, это либо низкоуглеродистая сталь, либо сталь, закаленная в воде. Попробуйте тот же нагрев, затем закалите, но на этот раз используйте воду. Если кусок все еще гнется, это не годится для ножей, так как он не будет держать лезвие.

Взяв кусок загадочного металла и прикоснувшись им к шлифовальному кругу, вы можете определить содержание углерода по цвету и форме искр.С видео намного легче понять, чем на словах, поэтому посмотрите это быстрое (чуть более 1 минуты) видео.

Довольно просто, правда?

Лучший металлолом для изготовления ножей

Ниже приведены некоторые из наиболее подходящих кусков металлолома, которые следует учитывать при ковке дома. В зависимости от ваших планов относительно лезвия, некоторые из них могут работать лучше, чем другие, но если вам удастся его получить, сложно ошибиться. Просто стремитесь к более старым кускам стали, поскольку они не делают вещи, как раньше, а более старая сталь в целом имеет более высокое качество.

Пружины подвески

На первый взгляд пружина может не показаться ножом, потому что она круглая и спиральная. Однако катушка — это просто металл, обернутый вокруг чего-то, поэтому, если вы ее развернете, он станет просто цилиндрическим куском стали, с которым можно работать, как с чем угодно. Планируете ли вы отломать кусок или распутать все целиком, все, что вам нужно, — это сильная жара и смазка для локтей, чтобы зародился ваш новый нож.

Листовые рессоры

Листовые рессоры старых грузовиков, как правило, являются отличной сталью для изготовления лезвий.Вам нужно будет отжечь их, как и большинство найденных сталей, но они должны быть уже в хороших плоских широких стержнях, поэтому меньше работы на наковальне, чтобы придать им ножевидную форму.

Стальной трос

Если вам посчастливится найти трос лифта, вас ждет уникальный опыт ковки ножом. Как и спиральная пружина, стальной трос представляет собой плетеную стальную оплетку, которую нужно просто разделить и повторно использовать для одного или нескольких ножей. Натяжение, выдерживаемое тросом, означает, что он имеет более высокий процент углерода, поэтому он прочен и отлично подходит для ковки ножом.

Диск для циркулярной пилы

Пильные полотна острые, но могут быть и острее! Хотя вы не будете использовать весь пильный диск для одного ножа, вырезание небольшого участка из лезвия позволит вам выковать нож приличного размера из очень твердой и удерживающей лезвие стали — если вы найдете более старое лезвие. . Новые лезвия могут иметь другой химический состав и меньшую прочность, что делает их более острыми, но с трудом удерживает форму.

Железнодорожные шипы

Железнодорожные шипы и так страшны, но когда вы заостряете шип внизу до лезвия, вы говорите об уникальном ноже, который выглядит столь же опасным, как и он есть.Железнодорожные шипы сделаны из более прочной и богатой углеродом стали, что делает их более подходящими по твердости, долговечности и прочности, чем по остроте, потому что они должны противостоять ударам молотка при укладке на рельсы. Это означает, что они не будут иметь хорошего удержания кромки по сравнению с некоторыми другими сталями.

Железнодорожный шип также обычно идеального размера, чтобы поместиться в руке, а большой выступ, который вы можете оставить, позволяет использовать больше нестандартных металлических конструкций, гравировки и других уникальных дополнений, чтобы выделить его.

Стальные напильники

Пожалуй, самый популярный первый нож для металлолома, стальной напильник старой школы — отличный способ сделать небольшое, но невероятно острое лезвие, которое поместится в вашей руке. Эти напильники сделаны очень твердыми, что не идеально для изготовления ножей, но их можно отжечь, чтобы смягчить сталь и придать ей лучшую форму перед повторной закалкой. После формовки и отжига у вас будет универсальный кусок стали, который будет твердым, хорошо удерживать лезвие и станет отличным ножом.

Поиск металлолома для изготовления ножей стали

Найти подходящий металлолом для хобби или бизнеса по изготовлению ножей своими руками сейчас, безусловно, проще, чем десять лет назад.Это связано с увеличением числа жизнеспособных источников доступного сырья для производства стали. Вы можете легко найти предметы из металлолома, у которых есть сталь для изготовления ножей, проверив следующие места.

Ваши соседи должны быть более чем счастливы предоставить вам любой металлолом, который может валяться на их территории, например, старые холодильники, газонокосилки, посудомоечные машины и так далее.

В мастерских по ремонту бытовой техники и автомобилей в вашем районе должен быть металлолом, который им больше не нужен, например старые автомобили, стиральные машины, микроволновые печи, фритюрницы, морозильники, печи и т. Д.

Вы также можете поискать стальной лом на местных производственных предприятиях, складах, в супермаркетах, гостиницах, государственных школах, близлежащих фермах и т. Д.

Посещение вашей местной свалки должно предложить вам широкий спектр предметов из металлолома, таких как автомобильные детали, бытовая техника, детские игрушки, газонокосилки, электрические утюги и множество другого мусора. Обратите внимание, что вам, возможно, придется заплатить минимальную плату за вывоз жизнеспособного лома со двора. Это, вероятно, самое простое место, где можно найти лучший металлолом для изготовления ножей.

  • Строительные и ремонтные площадки

Вы можете найти стальные строительные отходы, такие как стальные стержни и арматура, посетив места, где ведутся строительные или ремонтные работы.

Вы также можете проверить близлежащие медицинские учреждения на предмет неиспользованных предметов, содержащих сталь для изготовления ножей, таких как старые кровати, инвалидные коляски, подносы на колесиках, поврежденное оборудование и т. Д. Перед тем, как брать с собой такие предметы, важно тщательно продезинфицировать их.

Если ни один из других источников не окажется возможным, вы можете решить проверить соседние мусорные контейнеры и близлежащую свалку на предмет металлолома с ножом для изготовления стали.

  • Поиск ножей для производства стали в Интернете

Кроме того, вы можете сэкономить время и силы, необходимые для физического поиска металлолома, купив ножи для производства стали в Интернете. На Craigslist вы найдете широкий спектр дешевых подержанных вещей, которые можно использовать в качестве металлолома.com, включая старые стиральные машины, газонокосилки, сервисные тележки, стиральные машины и т. д.

Покупка отожженных стальных заготовок на Amazon рекомендуется, если вы собираетесь заниматься изготовлением ножей своими руками как долгосрочное предприятие, а не как разовое хобби.

Другие опции

Если бы я начинал заново и хотел попробовать свои силы в нескольких ножах, я бы избавил себя от необходимости искать металл, а затем проверять и формировать из него то, что в конечном итоге может оказаться бесполезным в качестве лезвия.Этого варианта не было, когда я начинал, иначе я бы пошел по этому пути.

IMO лучший металлолом для изготовления ножей — это вовсе не металлолом. Вы можете заказать на Amazon 1095 заготовок из высокоуглеродистой стали по удивительно низкой цене. Тот факт, что если у вас есть прайм, вы можете получить эту тяжелую сталь бесплатно, это просто вишенка на торте, поскольку это то, что обычно убивает вас при заказе стали в Интернете.

Вот пример для Amazon:

Цены взяты из Amazon Product Advertising API на:

Цены и доступность продуктов верны на указанную дату / время и могут быть изменены.Любая информация о цене и доступности, отображаемая на [соответствующих сайтах Amazon, если применимо] во время покупки, будет применяться к покупке этого продукта.

Вы можете получить разную ширину (3 дюйма x 12 дюймов x 0,187 дюйма) и толщину (0,125 дюйма) или 3 пакета с несколькими заготовками (1,5 дюйма x 12 дюймов x 0,187 дюйма, 3 пакета)

Если вы не Знакомая со сталью 1095, она является фаворитом производителей ножей и довольно проста в изготовлении наковальни. Кроме того, ее несложно резать на ленточной пиле, что делает ее отличным выбором для начинающих.Вот очень краткое изложение того, как нагревать и использовать высокоуглеродистую сталь 1095.

Ковка: нагрев до 2100 ° F (1150 ° C). Не производите ковку при температуре ниже 1500 ° F (815 ° C).

Нормализация: Нагреть до 1575 ° F (855 ° C). Воздух прохладный.

Отжиг: Нагрев до 1475 ° F (800 ° C). Печь охладите до 1200 ° F (650 ° C) со скоростью, не превышающей 50 ° F (28 ° C) в час. Поочередно закопайте его в песок или даже землю, чтобы остыть в течение нескольких часов. Я часто бросаю его в костер и выкопаю утром.

Закалка: Аустенизация — нагрев до 1475 ° F (800 ° C). Более толстые секции могут быть закалены в воде или рассоле с особой осторожностью, но также могут быть закалены в масле на участках толщиной менее 1/4 дюйма (6,35 мм) в качестве предпочтительного метода.

Отпуск: Твердость после закалки должна составлять примерно 66 HRC. Твердость может быть уменьшена путем надлежащего отпуска.

9022 9018

Температура, ° C Температура, дюйм F Твердость по Роквеллу
149 300 65
177 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 9022 400 62-63
232 450 61-62
260 500 59-60
288 550 600 55-56
343 650 53-54

Создание ножей как жизнеспособная бизнес-идея Для ведения бизнеса требуются надежные источники недорогих стальных ножей и производственный процесс, позволяющий производить продукцию неизменно высокого качества.Есть несколько типов профессиональных ножей, которые вы можете сделать дома, в том числе:

Поварской нож обычно представляет собой стальное лезвие от 8 до 10 дюймов, которое в основном используется при приготовлении пищи, например, при нарезке моркови, нарезке лука кубиками, нарезке капусты и т. Д.

Нож для овощей — это уменьшенная версия поварского ножа с лезвием от 5 до 7 дюймов. Этот нож из нержавеющей стали также используется при приготовлении пищи.

Как следует из названия, обвалочный нож используется для удаления мяса с костей и состоит из длинного, тонкого и прочного лезвия из нержавеющей стали.

Нож для хлеба обычно представляет собой лезвие от 4 до 6 дюймов, зубчатый край которого позволяет легко разрезать свежий хлеб, не теряя его формы.

Судя по названию, сырный нож предназначен для разрезания сыра. В стальном лезвии этого ножа есть отверстия, которые предотвращают прилипание сыра к лезвию за счет уменьшения контакта с поверхностью.

Трубка для мяса — это большой тяжелый стальной нож, размер и вес которого помогает разрезать мясо с костями.

Помимо профессиональных ножей, вы также можете заняться изготовлением нестандартных ножей, которое включает в себя производство специальных ножей, в том числе складных ножей, складных ножей и охотничьих ножей.

Обратите внимание, что изготовление специальных ножей требует от вас более значительных навыков изготовления ножей, чем те, которые требуются для профессиональных ножей. Причина в том, что специальные ножи часто имеют сложные механизмы извлечения / скрытия лезвия.

Продажа ножей

Вы можете начать продавать свои профессиональные и специальные ножи соседям и друзьям. Первоначальный отзыв, который вы получите, может помочь вам в дальнейшем улучшении вашего предложения ножей, например, увеличении / уменьшении длины лезвия, регулировке толщины лезвия и улучшении захвата рукоятки ножа.

Вооружившись изысканным продуктом, вы можете начать приближаться к местным отелям, ресторанам, супермаркетам, мясным лавкам, охотничьим магазинам и другим предприятиям, интересующимся профессиональными и специализированными ножами.

Помимо прямого маркетинга, вы также можете продавать свои профессиональные и специальные ножи через Интернет. Самый экономичный метод достижения этой цели — использование бесплатного конструктора веб-сайтов с перетаскиванием, такого как Wix.com. Используя привлекательные шаблоны веб-сайтов, вы можете создать онлайн-магазин ножей, который предоставляет доступ к невероятно широкому кругу потенциальных клиентов в Интернете.Ваш подход к онлайн-маркетингу может даже включать рекламу ваших профессиональных и специализированных ножей в социальных сетях, таких как Facebook, Instagram, Reddit и многих других.

Процесс изготовления ножа своими руками

Для изготовления ножа с нуля необходимо получить толстую плоскую стальную пластину из металлолома, который вы получили. Вы также должны иметь несколько основных инструментов для металлообработки, в том числе:

  • Маркер: для рисования контура лезвия на бумаге и отметки центра лезвия
  • Ножовка по металлу и несколько лезвий с высокой прочностью на разрыв: для резки стальной пластины до подходящего размера
  • A Настольные тиски: для надежного захвата стального листа во время работы с ним
  • Напильники для фрез и бензопилы Bastard: для закругления острых краев, получения профиля лезвия и заточки его кромки
  • Инструмент для травления: для разметки контур лезвия на стальной пластине
  • Электродрель; для проделывания отверстий для облегчения резки толстой стальной пластины
  • A Ленточная или эксцентриковая шлифовальная машина: для полировки готового лезвия
  • Электрическая шлифовальная машина: для получения грубого контура лезвия и сужения плоской стальной пластины при создании ножа. край

Основные этапы изготовления ножа

  • Вы начинаете делать нож с вытравливания контура лезвия на стальной пластине с помощью травильного инструмента.Вы рисуете желаемую форму ножа на бумаге с помощью мастера, вырезаете форму, а затем используете вырез, чтобы вытравить дизайн лезвия на стальной пластине.
  • Затем вы используете электродрель, чтобы пробить отверстия в стальной пластине по внешнему краю контура лезвия. Эти отверстия позволяют легче прорезать толстую стальную пластину.
  • Затем используйте настольные тиски, чтобы крепко захватить стальную пластину, когда вы начнете вырезать лезвие из стальной пластины большего размера с помощью ножовки.Отрегулируйте точку захвата тисков, как при вырезании различных частей контура вашего лезвия.

В качестве альтернативы вы можете использовать ленточную пилу для резки металла, чтобы вырезать контур лезвия на стальной пластине. Независимо от того, у вас останется грубое лезвие после того, как вы вырежете его из стальной пластины.

  • После этого снимите стальную пластину с тисков, замените ее грубым лезвием и с помощью шлифовального станка сгладьте следы отверстий на краях. Убедитесь, что у вас есть емкость с холодной водой, чтобы охладить горячее лезвие, как только вы закончите его шлифовать.
  • Когда лезвие остынет, вытрите воду, а затем с помощью электродрели проделайте отверстия на расстоянии 1 дюйма друг от друга на рукоятке лезвия. Эти отверстия помогут вам надежно зафиксировать лезвие в верстаке, когда вы опилите его, чтобы получить профиль ножа.
  • Начните с определения центра лезвия и отметьте его маркером. Затем плотно прикрепите лезвие к краю рабочего стола через отверстия на его ручке. Приложив напильник к лезвию плашмя к лезвию и начиная с его центра, начните опиливать лезвие по направлению к намеченному краю, чтобы получить профиль ножа.

Постепенно изнашивайте лезвие до половины его толщины, прежде чем откручивать его от верстака. Переверните лезвие и закрепите его винтами на верстаке. Повторите процесс опиливания лезвия по направлению к намеченному краю.

  • Как только вы добьетесь профиля ножа на лезвии, начните использовать пилку для бензопилы, чтобы сгладить царапины, оставленные на лезвии напильником. Убедитесь, что вы проделали это с обеих сторон лезвия, чтобы кромка лезвия была безупречной.
  • Теперь, когда ваше лезвие ножа почти готово, вы должны термически обработать его, чтобы продлить срок его службы. Термическая обработка лезвия снижает его хрупкость и увеличивает твердость. Вы можете подвергнуть лезвие термической обработке одним из двух способов.
  • Поместите нож в раскаленную кузницу на несколько минут, а затем дайте ему медленно остыть. Повторите этот процесс два или три раза. Обратите внимание, что это стандартная процедура термообработки, которую используют профессиональные кузнецы.
  • Альтернативный вариант: развести дровяной камин и дать огню сгореть дотла.Затем поместите угольки в раскаленные угли, пока они не станут раскаленными, прежде чем вынуть их и дать им медленно остыть. Повторите этот процесс два или три раза.
  • На этом этапе вы почти закончили со своим первым ножом для рукоделия. При термообработке нож почернеет. Следовательно, вы должны отполировать нож с помощью ремня или произвольной шлифовальной машины, чтобы удалить черный оттенок на лезвии, вызванный огнем.
  • Последний этап изготовления ножа своими руками — это прикрепление ручки к лезвию.Вы можете установить резиновую или деревянную ручку на лезвие ножа для рукоделия. Вы начинаете с резки кусков дерева или резины подходящего размера с обеих сторон лезвия. Затем вы изменяете каждую деталь до желаемой формы и дизайна.

Затем вы проделываете отверстия на рукоятках, которые соответствуют отверстиям на рукоятке лезвия. Наконец, вы устанавливаете две резиновые / деревянные детали по обе стороны от готового лезвия и фиксируете их с помощью болтов и гаек или клея. Вы завершили изготовление ножа своими руками.

Очевидно, что это руководство очень высокого уровня к тому, что является долгим и сложным процессом. Вот видео, которое показывает большую часть процесса.

Последние мысли

В конце концов, изготовление ножа из металлолома — это рентабельный способ ковки для удовольствия. Незнание конкретного химического состава металлов, которые вы используете, добавляет некоторые догадки к определенным вещам, таким как идеальная температура и метод обработки, но если вы не против, чтобы края были немного шероховатыми, можно использовать металлолом. чтобы сделать совершенно хороший нож.
Вам нужно будет искать лом из высокоуглеродистой стали, который должен быть твердым, но не хрупким, как пружины или тросы, для наиболее универсального варианта, или более прочные детали, такие как железнодорожные шипы, если вы хотите что-то с немного большей ударной нагрузкой .
В целом, если вы делаете нож для себя, трудно ошибиться с любой из рекомендаций по утилизации. Некоторые из них будут работать лучше, чем другие, для того, что вы пытаетесь сделать, но пока вам нравится процесс, это удовольствие от ковки ножом.

Похожие сообщения:

На что вы охотитесь с ножом? Эта 1 Тайна разгадана.
Хотя охота нигде не так популярна, как когда-то, она все еще присутствует в странах по всему миру. Как известно, охота на выживание практически исчезла.
Сегодня большинство людей охотятся либо ради трофеев, либо для того, чтобы сбалансировать биоразнообразие определенной местности. Имея это в виду, оборудование, необходимое для охоты, состоит не только из надлежащей одежды и …

Что такое лучший орбитальный шлифовальный станок для деревообработки
Лучший орбитальный шлифовальный станок
Электрическая шлифовальная машинка должна позволить вам быстро достичь трех жизненно важных целей по шлифованию, прежде чем электроинструмент получит звание «Лучшая орбитальная шлифовальная машина».Во-первых, эксцентриковая электрическая шлифовальная машинка должна позволить вам добиться безупречной профессиональной отделки в широком спектре домашних шлифовальных задач, в том числе:
Гладкий …

Что такое Scandi Grind?
Для большинства людей нож состоит из двух частей: рукоятки и лезвия. Большинство людей рассматривают нож так упрощенно, но чтобы узнать свой нож еще лучше, вам нужно понять, как каждая часть вашего ножа определяет, как он используется.
Заточка — одна из самых забытых характеристик ножа.Речь идет о том, как лезвие истончилось, чтобы показать …

Типы кузнечных молотов и их применение
Возможно, нет более важного инструмента для кузнеца, чем их молот. Это культовый инструмент ремесла, и мы всегда представляем себе кузнецов, держащих молот над наковальней.
По правде говоря, кузнецы полагаются на множество разных молотов для разных целей, и у каждого кузнеца есть набор молотов для работы. Вот некоторые о …

Размер стали в начале ножа — Класс изготовления ножей Обсуждение общего класса

Всем привет.

Я прочитал каждое слово всех классов по изготовлению ножей, искал по форуму, используя функцию поиска фактический , и просмотрел каждую страницу и ветку в теме изготовления ножей только для того, чтобы прийти с пустыми руками. Единственные обсуждения, которые я обнаружил относительно типа и выбора стали, не касаются РАЗМЕРА исходного стержня по отношению к конечному продукту, а только с использованием веса, что для меня не имеет смысла до тех пор, пока проект не будет завершен.

Вопрос, на который я пытаюсь ответить, — это вопрос, на который я надеюсь, что это может быть практическое правило или какое-то другое производное средство, чтобы «знать», с какого размера стали начинать.Прежде чем продолжить, да … я абсолютно понимаю, что дизайн и желаемый размер помогут определить, какой размер (и / или размер и форму) использовать … просто для ясности. Кроме того, я не хочу, чтобы проекты выполнялись только на абразивных материалах … Я действительно хочу выковать лезвие из более крупной стали, я просто не знаю, как выбрать ложу правильного РАЗМЕРА.

Для целей этого разговора я хотел бы предложить два конкретных сценария, поскольку, читая этот форум достаточно долго, я знаю, что без подробностей можно предложить очень мало понимания.

Для обоих сценариев, допустим, сталь 108X, и каждое лезвие будет иметь примерно одинаковую функцию, на самом деле отличаясь только размером и простыми недостатками в воспроизведении дизайна.

Сценарий A] Конечным продуктом будет клипса Bowie с полным хвостовиком, вероятно, толщиной 3/16 в самом толстом месте, с лезвием 4-6 дюймов в длину и 2-2,75 дюйма в ширину (или около того). Все пропорции конструкции точки клипсы «нормальные», без явного изгиба. Ограждение будет собрано из второстепенного металла.

Сценарий B] В основном тот же нож, что и в предыдущем сценарии, но со следующими размерами: толщина будет от 1/4 до 5/16 дюймов, длина лезвия будет от 8 до 10 дюймов.

Это всего лишь примеры, которые я надеюсь получить лучшее представление о том, как «знать», что мне нужно, без выполнения объемных вычислений для определения потребности и обучения тому, как вспомнить эти знания и применить их к разным размерам и дизайнам.

Еще один вопрос, который меня интересует, когда я думаю о том, с какой стали начинать, есть ли консенсус среди мастеров по лезвиям относительно отношения начальной толщины к конечной толщине результата, поскольку это относится к начальной толщине стали? И под этим я подразумеваю, что если мне нужно лезвие толщиной 3/16 дюйма после завершения, некоторые люди рекомендуют покупать пруток 3/16 дюйма и ковать только лезвие, наконечник, острие, рикассо, чойл, танг и т. Д. затем просто нагрев до температуры и закалка? Для меня это не «ощущение» полной ковки лезвия, но это мнение НЕ для этой темы.

Я надеюсь, что это длинное послание ясно и лаконично относительно того, о чем я прошу и надеюсь узнать, и, опять же, знайте, что я распознаю множество переменных … просто спрашиваю, есть ли «уловка мастера клинков», чтобы узнать размер.

Спасибо,

Майк

Угловой утюг

— Ножи для термообработки, лезвия и т. Д.

Хорошо, средства ограничены, делаю по-своему, работаем из очищенного металла, вывоз товаров, все должно помещаться в багажник автомобиля или шкаф, когда оно не используется.Понятно.

Заявление об отказе от ответственности: ручные инструменты могут навредить вам, электроинструменты — изувечить, промышленные электроинструменты — убить вас при неправильном использовании. Мы проводим 400 студентов в семестр через производственный сварочный цех, и все наши травмы незначительны, потому что мы неустанно заботимся о безопасности.

Мое предложение: приобретите угловую шлифовальную машину 4 1/2 дюйма, набор колес и соответствующие средства индивидуальной защиты.

Шлифовальные машины — самая удобная вещь со времен швейцарских армейских ножей. Когда она у вас есть, вы удивляетесь, как вы вообще обходились без нее .Купите лучшую кофемолку, которую вы можете себе позволить. В наши дни все, что стоит менее 100 долларов, является импортным, но известные бренды обычно держатся лучше. Подержанные появляются в списке Крейгса, на барахолках и на распродажах. ИМХО, щитки и ручки не обязательны, а обязательны. Научитесь жить с ними, даже если вы получите профессиональную скидку на швы. Шлифовальный станок с высоким усилителем будет крутиться и скручиваться в вашей руке, когда вы включаете его, а при 10000 об / мин, если он за что-то зацепится, вам понадобится крепкая хватка и одна безопасная сторона.

Абразивные круги с крупнозернистым зерном отлично подходят для выколачивания профиля лезвия или удаления окалины с термообработанного лезвия или грубой ковки, и окупятся сэкономленными шлифовальными лентами.Если вы получите несколько известных образцов различных металлов, вы можете провести сравнительный искровой тест загадочных металлов в полевых условиях.

Тонкие отрезные круги позволяют разрезать изделия большой длины для хранения и превращать твердый материал в заготовки для лезвий. Старые полотна для газонокосилок и циркулярных пил обычно бесплатны по запросу.

Проволочные колеса мгновенно удалят краску и ржавчину, и вы сможете увидеть, что вы принесли домой. Они наиболее опасны из-за разлетающихся проводов.

Также доступны шлифовальные и полировальные круги вместе с каменными кругами.

Теперь, средства индивидуальной защиты. Я уверен, что студент-медик разбирается в болезнетворных микроорганизмах, передающихся с кровью, и в необходимой больничной одежде. Для этого вам необходимо надеть одежду с длинными рукавами и джинсы, кожаный фартук, перчатки, беруши, защитные очки и маску, закрывающую все лицо ***. Настоятельно рекомендуется использовать респиратор или респиратор. Все это уже должно быть на вас, кроме перчаток, если вы используете верстак или ленточно-шлифовальный станок.

*** (Я не шучу насчет маски, закрывающей все лицо. Я могу отправить вам фотографии из отделения неотложной помощи, на которых изображен парень, который использовал шлифовальный станок без защиты и маски.Ему неплохо зашили лицо и десны, но все зубы так и не нашли. Нет, не студент.)

Все это можно приобрести менее чем за сотню баксов, если вы будете ходить по магазинам, прослужит вам годами и имеет стоимость при перепродаже. Меньше, чем стоимость одного прутка из ножевой стали.

Process (The Making of the Blades) Японский нож Nigara Forging Co., Ltd.

Мы гордимся тщательным производством каждого лезвия, начиная с выбора материалов.Мы также принимаем индивидуальные заказы, соответствующие конкретным запросам наших клиентов.

Выбор стали и феррита

Для изготовления каждого лезвия необходимо выбрать подходящий размер стали и феррита.

Сталь
В качестве режущей кромки лезвия выбрана твердая сталь с большим содержанием углерода. В зависимости от предполагаемого использования лезвия выбираются разные виды стали.
Феррит
Феррит с таким низким содержанием углерода, что его называют «сверхнизкоуглеродистой сталью», и выбирают «мертвую мягкую сталь». Он соединен с твердой и хрупкой сталью выше, чтобы усилить лезвие.

Если лезвие слишком мягкое, оно не будет хорошо резать, однако, если оно слишком твердое, оно может легко сломаться или сломаться. За счет сочетания твердой стали и мягкого феррита улучшается острота и нож устойчив к любым ударам.

Таблица компонентов стали / феррита
Компоненты Феррит (%) Сталь (%)
C (углерод) 0.08 1,0 ~ 1,2
Si (кремний) <0,2
Mn (марганец) 0,35 <0,35
P (фосфор) 0,009 <0,03
S (сера) 0.02 <0,02
Cr (хром) 0,5
Вт (вольфрам) 1,0 ~ 1,5
V (Ванадий)

Кузнечная сварка

Сталь соединяется с ферритом и нагревается до 1200 ℃ в очаге.Они сколочены вместе, придавая им грубую форму лезвия. В это время сверху насыпается порошкообразный клей для кузнечной сварки и плавится при сильном нагреве. При ударе искры вылетают, а оксид железа и другие подобные примеси удаляются, улучшая качество стали.

>>> Посмотреть видео 『Кузнечная сварка』

Черновая вытяжка и ковка

Сваренный кузнечной сваркой лезвие снова помещают в под, нагревают и забивают до грубой формы и толщины конечного лезвия.Частицы внутри металла становятся более мелкими, тем самым укрепляя лезвие и делая лезвие более долговечным.

Нормализация

Внимательно следя за теплом очага, любой оксид железа с поверхности лезвия удаляется, а поверхность лезвия сглаживается. Во время этого процесса металлические частицы измельчаются еще больше, что увеличивает долговечность лезвия.

Отжиг

Чтобы гомогенизировать структуру, лезвие нагревают до низкой температуры, а затем помещают в соломенную золу для охлаждения.Благодаря этому с лезвия снимаются любые напряжения и деформации, и оно дополнительно укрепляется.

Формовочная

Для доведения текущей формы лезвия до нужного размера используется шлифовальный станок или другой отрезной станок.

Штамповка

Лезвие, также известное как холодная ковка, забивают молотком при комнатной температуре или слегка нагревают, металл подвергается дальнейшей очистке и укреплению.

Удаление темных пятен

Кованые лезвия имеют на поверхности темные пятна оксида железа, если их оставить на лезвии, тепло не будет равномерно распределяться по нему. Путем полировки поверхности и удаления черных пятен повышается закаливаемость лезвия.

Закалка

Лезвие нагревают, а затем быстро помещают в воду или масло, чтобы немедленно охладить его, упрочняя лезвие и увеличивая срок службы режущей кромки.Однако, если лезвие нагревается слишком сильно, сталь становится хрупкой, а режущая кромка ухудшается, поэтому температура строго контролируется.

Закалка

Закаленные лезвия без дополнительной обработки являются хрупкими, поэтому их нагревают до тех пор, пока они не достигнут нужного уровня мягкости. При этом их становится труднее чипировать и они более практичны в использовании.

Правка

Когда лезвие затвердевает, сталь слегка сжимается, что приводит к некоторому короблению.Лезвие выпрямляется, ударяя по нему медным молотком и исправляя его форму. В результате лезвие станет более простым в использовании и станет идеально прямым.

Заточка

Вращающийся точильный камень используется для заточки лезвия, однако трение, вызванное трением лезвия о точильный камень, вызывает нагревание, которое может размягчить уже затвердевшее лезвие. Поэтому во время заточки лезвия и точильного камня вода непрерывно поливается.Также во время этого процесса удаляются любые черные пятна, появившиеся в процессе закалки.

>>> Посмотреть видео 『Заточка』

Полировка

Любые следы от резки, оставленные на поверхности лезвия, могут вызвать накопление нежелательных частиц или воды, вызывающих ржавчину. Чтобы избежать этих антисанитарных условий, наждачной бумагой полируют лезвие до почти зеркального блеска. Это делает нож более устойчивым к ржавчине и гигиеничностью.

Присоединение ручки

Во время постоянной корректировки лезвия крепится к рукоятке. Чтобы вода не попала в точку вставки ручки и не стала причиной ржавчины, в нее вставляют эпоксидную смолу и прикрепляют лезвие.

>>> Посмотреть видео 『Крепление ручки』

Упаковка и отгрузка

Изготовление лезвия таким способом, избирательность к каждому этапу процесса, дает нам уверенность в том, что мы создали нож, который «не ломается, не гнется и хорошо режет».«Этот нож идеально подходит для наших клиентов.

Как работает изготовление мечей | HowStuffWorks

Прежде чем мастер (человек, который делает мечи, ножи и другие острые предметы) сможет создать меч, у него должны быть подходящие условия и инструменты. Кузнечная мастерская , , очень похожа на традиционную кузницу. Из-за дыма и пыли, образующихся в процессе кузнечного дела, кузница должна хорошо вентилироваться.Следует позаботиться о размещении кузницы, наковальни и другого оборудования, чтобы обеспечить минимальное расстояние, которое мастер по лезвиям должен пройти с нагретой сталью.

Основное оборудование, используемое мастером по клинкам, очень мало изменилось за последние несколько столетий. Для большинства кузнецов самые большие изменения происходят после того, как основная ковка сделана, когда для шлифовки и полировки стали используются электроинструменты. Инструменты торговли включают:

Наковальня — Символ кузнеца, наковальня, несомненно, является самым известным и наиболее узнаваемым предметом кузнечного оборудования.Стандартная наковальня состоит из следующих частей:

  • Основание — Основная часть опоры, основание обычно имеет монтажные отверстия, просверленные в нижней части, чтобы прикрепить опору к надежному креплению.
  • Лицевая сторона — Здесь происходит большая часть формовки стали. Верхняя часть наковальни закалена, чтобы быть очень твердой и гладкой. Края слегка закруглены, чтобы не повредить сталь.
    Фотография любезно предоставлена ​​Don Fogg Knives
    Обратите внимание на прочные отверстия на поверхности наковальни.
  • Подушка — Небольшая плоская часть между лицевой стороной и рогом, подушка используется для долбления, чтобы мастер не повредил поверхность наковальни.
  • Рупор — Передний конец наковальни, который сужается прямо под подушкой к закругленному концу. Рожок, также известный как bick , используется для изгиба и гибки стали.
  • Отверстия для выносливости и притчела — Отверстия для выносливости — это квадратное гнездо на поверхности наковальни, в которое помещаются некоторые из формующих инструментов, описанных ниже.Отверстие для притчела — это круглое отверстие в забое, которое позволяет пробойнику, сверлу или выколотке войти в наковальню. Он используется для пробивки и формирования отверстий в стали.

Молотки — Молоток является продолжением мастера по лезвиям. Он полагается на него, чтобы создать основную форму меча. Молотки, используемые кузнецами и кузнецами в целом, немного отличаются от обычных молотов, которые можно найти в строительном магазине. Основное отличие состоит в том, что кузнечные молотки имеют форму с короной на , а большинство стандартных молотков — нет.Коронка означает, что острие молота слегка закруглено, а не сглажено. Корона не дает молотку делать острые вмятины в стали, когда кузнец долбит его.

Молотки сильно различаются по размеру и назначению:

  • Шаровой, крестообразный и прямой ударопрочный — Перфораторы имеют плоскую головку с короной и круглую (шаровую) или клиновидную (крестообразную и прямую) форму с другой стороны. Поперечный ударный клин имеет клин сбоку от молотка, а прямой ударный клин находится на одной линии с молотком.Булавочные молотки используются для большинства формовочных работ.
  • Кувалда и одинарный домкрат — Кувалды обычно большие и тяжелые, их вес достигает 20 фунтов. Они используются, когда сталь требует тяжелой обработки и обычно требует второго человека. Один держит сталь на наковальне, а другой размахивает кувалдой. Одинарный домкрат — это уменьшенная версия кувалды, которую может использовать один человек.
  • Набор молотка и плоского инструмента — Оба этих инструмента имеют большие плоские головки.Как и следовало ожидать, в основном плоская поверхность используется для выравнивания стали. Установочный молоток используется для изготовления прямоугольных углов и плоских краев.

Клещи — Клещи — универсальный инструмент, без которого не может обойтись ни один мастер по лезвиям. На самом деле в типичной кузнице есть несколько пар щипцов. Щипцы используются для удержания стали при формовании ее на наковальне. Они также используются для помещения стали в кузницу и извлечения ее, а также для закалки стали.

  • Формовочные инструменты — Довольно часто мастеру по лезвиям приходится делать со сталью определенные вещи, которые с одним из молотков было бы очень сложно сделать.Вот тогда он может выбрать один из этих более специализированных инструментов.
    • Hardies (бики, долы и обжимки) — это инструменты, которые подходят для прочного отверстия на наковальне. Личинка — это закругленная деталь, которую можно использовать для гнутья и гнуть сталь, как небольшой рог. Фуллеры используются для изготовления канавок. Собственно, поэтому выемка в мече называется долом. Прессовки используются для придания стали определенной формы, например треугольной, квадратной или шестиугольной.
    • Долота — Как и следовало ожидать, долота используются для резки или строжки стали.
    • Пуансоны и выколотки — Пуансоны используются для протыкания или пробивания отверстий в стали. Выколотки используются для расширения существующего отверстия. Отверстие для притчеля в наковальне обеспечивает место для пробойника или выколотки, когда он проходит сквозь сталь.
  • Кузница — инструменты, упомянутые выше, позволяют придать стали горячей форме. Для нагрева стали нужна кузница. Типы кузниц: угольные , газовые и электрические .У большинства кузнецов одна из этих трех является основной кузницей. Время и температура могут сильно различаться в зависимости от используемой стали и собственной техники мастера.

    Закалочный резервуар — Большой металлический резервуар, полный масла, сталь погружается в закалочный резервуар после того, как ему придана форма. Масло, используемое в закалочном резервуаре, улучшает закалку стали.

    Промежуточная ванна — это просто большая бочка или емкость с водой, используемая для охлаждения стали и инструментов.

    Дополнительные инструменты — У большинства кузнецов есть некоторые или все перечисленные здесь инструменты, чтобы завершить свою кузницу. Также пригодится набор стандартных инструментов, таких как отвертки, пилы, плоскогубцы и гаечные ключи.

    • Напильники — используются для сглаживания неровностей и заусенцев.
    • Тиски — используются для удержания деталей в фиксированном положении во время работы мастера по лезвиям.
    • Гидравлический пресс — Используется для черновой обработки путем правки стали
    • Резак — Используется для резки и черновой обработки стали
    • Шлифовальный станок — Используется для всего, от формования до предварительной полировки
    • Буфер — Используется для полировки готового лезвия
    • Сверлильный пресс — Используется для сверления отверстий в стали
    Фотография любезно предоставлена ​​Don Fogg Knives
    Гидравлический пресс, построенный Томми Макнаббом

    После того, как инструменты будут на месте, мастер должен решить, что он делает и какую сталь использовать.

    Добавить комментарий