Из какой стали сделать нож своими руками: 🔪 Как сделать нож своими руками в домашних условиях

By alexxlab No comments

Содержание

Как сделать красивый нож из железа в домашних условиях, как выковать дамасский рисунок своими руками, какой металл использовать для ковки

Мы уже не можем представить свою жизнь без ножа: им пользуются домохозяйки, охотники, военные. Да практически все и везде! Найти хороший нож в свободной продаже довольно сложно, а модели, выполненные на заказ, стоят очень дорого. Но ведь всегда можно обойтись своими силами. В сегодняшнем обзоре редакции онлайн-журнала HouseChief мы расскажем, как в домашних условиях сделать нож своими руками, какие материалы для этого потребуются, а фото, эскизы, видео и пошаговая инструкция значительно облегчат нашу задачу.

Кто же не хотел бы быть владельцем такого красавца ФОТО: nevseoboi.com.ua

Нож из сверла, этапы работы

Как правильно сделать нож из сверла:

Кузнец создает заготовку ножа.

  1. Разбираемся со сверлами и сталью. Сверло – один из самых популярных источников стали для самодеятельных кузнецов. В самом деле, у легированной вольфрамом и молибденом стали Р6М5 великолепные характеристики для будущего классного ножа: она чрезвычайно прочная, обладает высокой устойчивостью к износу и к тому же легко затачивается, а это особенно важно для ножей. Аналогичная сталь на импортных, исключая китайские, сверлах обозначается как HHS – High Speed Steel, сталь для работы на больших скоростях. Самым лучшим вариантом будет сверло из стали, в которую кроме вольфрама и молибдена добавлен кобальт, она еще устойчивее и называется Р6М5К5. Ну а импортные сверла станут в этом случае HHS-Co. Итак, запоминаем: ищем отечественные сверла из Р5М5 с добавлением кобальта, или импортные, исключая китайские) HHS тоже с добавкой Co. Если у вас в руках большое сверло, рассмотрите его внимательно. Обычно они состоят из двух частей: хвостовика из самой обычной стали и рабочей спирали из нужной нам стали Р6М5. Границу можно определить по искрам при проточке сверла вдоль его длины. Сноп искр на участке легированной стали будет красноватый и редким. На участке обычной стали искры выйдут желтыми, сноп будет большим.
  2. Обжиг стали. Это простой и «спокойный» этап работы. Печь нужно разжечь и нагреть в ней заготовку примерно до 600° – 700°, выдержать такой режим около четырех часов, затем дать остыть печке вместе с заготовкой. Внимание! Этот этап во многих источниках и руководствах не описан. Зачем это делать? Дело в том, что большинство кустарных мастеров делают ножи из уже готовых и закаленных инструментов. Их обжиг нужен именно в таких случаях, иначе при дальнейшей ковке в структуре металла может возникнуть ненужное напряжение. Для справки: температуру в 700° легко проверить с помощью соли – при этой температуре она начинает плавиться.
  3. Разогрев сверла. Затапливаем печь с подачей воздуха, после разогрева углей размещаем сверло в печке с помощью клещей. Если ковка ножа выполняется вами впервые, вы можете сделать ошибку с определением температуры нагрева – или перегреть, или нагреть недостаточно. В любом случае температура нагрева должна быть выше 1000° с оранжевым цветом заготовки. Сразу же сверло вынимается из печки и хвостовиком зажимается в тисках. Самое первое и срочное дело – расправить спираль сверла, зажав верхушку разводным ключом. Если вы не успеете раскрутить спираль, сверло может сломаться. Если за один раз спираль не раскрутилась, можно нагреть сверло повторно. В итоге вам нужно получить ровную стальную полоску.
  4. Ковка и раскатка. Снова раскаливаем стальную полоску и начинаем выравнивать ее ударами тяжелого молота. В итоге полоска должна стать шире и тоньше: от 4-х до 5-ти мм. Ковка ножа – это постоянный контроль цвета стальной полоски. Если она начинает тускнеть и появляются вишневые оттенки, сразу же отправляем ее в печку снова нагреться.
  5. Внимание! Главное правило печки: лучше лишний раз нагреть и даже перегреть, чем сломать остывшее изделие ударами молота. В помощь кузнецам существует специальная шкала температур и окраски стали. Если при низких температурах уровня 500° – 600° сталь будет темно-коричневого цвета, то при 1000° сталь станет оранжевой. Ну а при самом высоком разогреве до 1300° она станет ослепительно белой.
  6. Ковка острия лезвия. Один из самых сложных этапов, это и есть та самая ковка ножа по сути. Лезвию нужно придать нужную форму, не изменяя при этом толщину – вы уже добились нужной толщины в 4 – 5 мм на предыдущих этапах. Здесь нужна кое-какая практика: острие нужно постепенно закруглять, а лезвие одновременно оттягивать в длину. Эта работа может не получиться с первого раза, будьте готовы к такой ситуации. Вы ведь обладаете личным качеством под названием «терпение»?
  7. Ковка режущей кромки. Тоже непростой и важный этап. Он выполняется малым молотком: аккуратными ударами режущая кромка делается как можно тоньше, начиная с середины лезвия. Лезвие при этом должно оставаться ровным. На этом этапе также чрезвычайно важен нагрев заготовки: следить за цветом и при необходимости подогревать его в печке.
  8. Проковка хвостовика. Здесь все намного проще. Раскаливаем хвостовик в печке и раскатываем его большим молотом. Форма будет зависеть от вашего выбора дизайна ручки, что в данном обзоре не рассматривается.
  9. Шлифовка. Благодарная и приятная работа: снять лишние слои и неровности, выровнять поверхность до блестящего состояния – одно удовольствие. Следует помнить, что при шлифовке толщина уменьшится, может потеряться до 2-х мм. В итоге нож станет легче и тоньше. Заточка также делается на этом этапе.
  10. Закалка ножа. Ни в коем случае не пренебрегать этим этапом, несмотря на то, что ваш нож великолепно выглядит и кажется полностью готовым к употреблению. От закалки будут зависеть главные рабочие свойства ножа. После шлифовки и полного остывания нож подогревают в печке до оранжевого или светло-красного цвета, температура примерно 500° – 700°. Затем его быстро опускают в подсоленную воду или масло. В воде сталь начинает «дрожать» – это и есть процесс закалки. Некоторые производят еще одну операцию «на дорожку»: отпускают клинок. Отпуск заключается в небольшом финишном нагреве до появления тонкой оранжевой пленки: тут же убираем нож из печки и даем ему самостоятельно остыть.

Древесина.

0
Ещё раньше сходил в лес, спилил кап березы, проварил в соли с добавлением веток ивы для затемнения и выявления структуры древесины. Распилил, получил такой вот рисунок. Купил льняного масла, можно использовать как очищенное так и нерафинированное (продается как пищевая добавка). Неочищенное сохнет 3 месяца, очищенное 3 недели. Вакуумировал бытовым вакууматором.

Криволинейный спуск на кончике.

0
Снял криволинейный спуск на кончике и часть клинка, что прилегает к больстеру/гарде. Ганз. ру подсказывает, что это называется грань спуска и подпальцевый радиус. Ну или скругленный прямоугольник в моём случае.

0

0

Вот так теперь выглядит профиль клинка.

Инструменты для ковки ножей

Какие инструменты потребуются для ковки:

  • большой молот до 4 кг и маленький молоток до 1 кг;
  • наковальня;
  • аппарат для сварки и болгарка;
  • точильный станок;
  • печь;
  • щипцы и разводной ключ.

Кованые ножи — работы лучших мастеров.

Печку можно купить, а можно сделать самостоятельно. Главным требованием к такой печке является получение температуры от 900° до 1200° на довольно продолжительное время. Лучше всего подойдет толстый листовой металл. Обязательная трубка для поступления воздуха внутрь печки. Топить печку можно обычным древесным углем.

ИТОГ.

0

0

0

0

Нож своими руками Мой прошлый пост на фишках. Было много критики, мол не сам изготовил, а только собрал. Ну, жду теперь критики, не сам выковал ))

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Вид со второй стороны.

0
На данной заготовке мастер поставил своё клеймо. Видно будет по ходу обработки.

0

Снял верхний горелый слой. Да и просто утончил заготовку, уж больно толстая, больше 6 мм.

0

Вот что получается при снятии металла на гриндере (ленточно-шлифовальном станке). 5 минут работаешь, минуту убираешь стружку.

0

Всё ближе и ближе к нужной толщине.

Черновая обдирка.

0
Уже намечатся результат. Сначала хотел делать по картинкам, чертежам. Ничего не выходит. Начал делать на глаз, и нож сам «повел» меня.

0

Формирую подпальцевую выемку.

0

Получил желаемую форму. Теперь шкуркой, все мельче и мельче. Снимал древесину зернистостью 40, шлифовал зернистостью 2500. Протер «danish oil». Трижды. В результате немного затемнил и получил водостойкое покрытие. Латунные части отшлифовал пастой ГОИ.

Лучшая сталь для самодельного ножа. | неПутевый самоделкин)

Самые легкодоступные детали из которых можно сделать хороший нож своими руками.

Нож сделанный еще моим батей, материал неизвестная нержавеющая сталь. Служит верой и правдой много лет.

Нож сделанный еще моим батей, материал неизвестная нержавеющая сталь. Служит верой и правдой много лет.

1. На почетном первом месте напильник. Обыкновенные напильник, лучше всего советского производства. Сделать нож можно имея в наличии всего лишь болгарку. Без всякой термообработки, просто удалив лишнее получится неплохой нож. Правда он скорее всего будет быстро тупится. И требовать к себе нежного обращения. Твердость закалки слишком высока, лезвие клинка не допускает ударной нагрузки.

2. Пильные диски, отлично подходят для изготовления ножей. Самые качественные изготавливались из стали марки 9ХФ . Нож из пилы получается довольно хорошего качества. Долго держит остроту, легко поддается заточке. Не хрупкий, стоек к ударам.

3. Полотна к мех пиле, так называемая рапидная пила. Чаще всего изготавливается из быстрорежущей стали р6м5. Из неё получаются самые острые и выносливые ножи для фуговального станка. А уж про обычный нож и говорить нечего. Отличные режущие свойства. Но увы ножи из рапидной пилы не лишены недостатков. И главный из них, быстрорежущая сталь очень хрупка, никаких ударов , нагрузок на излом нельзя допускать. Нож просто лопнет.

4. Нож из переднего торсиона Запорожца, чаще всего из него изготавливались «зонновские» ножи разнообразные финки. Очень хорошая сталь для ножа, режущие свойства средние. Зато непревзойденная прочность клинка. Таким ножом можно не только резать но использовать его как фомку. Сталь упругая не гнется и не ломается. К сожалению сейчас раздобыть такой торсион большая сложность.

Торсион от запорожца,пакет пластин сваренных между собой. Из одного такого торсиона можно было сделать 10 ножей.

Торсион от запорожца,пакет пластин сваренных между собой. Из одного такого торсиона можно было сделать 10 ножей.

Читайте еще мои статьи

Как выбрать двигатель для самоделки.

Циркулярка незаменимый станок в домашнем хозяйстве.

Береза почему столяры ненавидят её

Как намертво сколачивать доски

Почему известковая штукатурка исчезла из обычного строительства и стала уделом элитного жилья

Как скупому не заплатить дважды: покупка дешёвого электроинструмента

Ручной бур своими руками

Печь для сжигания мусора.

Если вам понравилась статья ставьте лайк и поделитесь ею в соц сетях. А также подписывайтесь на мой канал будет еще много интересного!

Как самостоятельно сделать качественный и надежный самодельный нож из автомобильной рессоры. Основные способы и методики обработки рессорной стали при изготовлении ножей разли

При выборе ножа
очень важно учитывать материал, из которого он изготовлен. Ведь для выполнения различных функций лезвие должно быть не только острым, но и прочным. К тому же, нужно обращать внимание, чтобы клинки не тупились и не гнулись при незначительной нагрузке. Эти свойства зависят от материала, из которых изготовлены ножи
. В зависимости от задач, которые нож должен выполнять, будь то нож для разделки, охотничий или туристический , отличаются и характеристики материала.

Ножи из рессоры
, несомненно, были самыми популярными среди людей, мало-мальски имеющих отношение к машинам. Их действительно изготавливали из
рессор старых автомобилей, поскольку это был один из самых доступных материалов. При этом ножи использовались, как на кухне для
резки продуктов , так и для бытовых нужд.

Сейчас рессорная сталь не сдает своих позиций и довольно распространена в производстве ножей.

Почему именно рессора автомобиля?

Во-первых, благодаря «идеальности» наших дорог, этот элемент ходовой часто приходил в негодность, поэтому и славился своей доступностью, и его часто можно было встретить на дорогах и в гаражах простых граждан.

Во-вторых, в конструкции рессоры
используется несколько листов углеродистой стали. Вот из этих листов в домашних условиях можно было изготовить множество ножей.

В-третьих, рессорная
сталь обладает высокой эластичностью, поэтому ее обработка возможна для всех желающих, имеющих минимальный набор инструментов и приспособлений.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Здесь, в первую очередь, нужно упомянуть об особенностях стали, из которой изготовлен клинок. В производстве ее называют конструкционной рессорно-пружинной сталью 65Г, и, как понятно из названия, ее применяют в изготовлении пружин, пружинных рессор, шайб и других деталей, работающих без ударных нагрузок. Она считается одной из самых дешевых марок углеродистой стали,
однако она обладает хорошей гибкостью и ударной вязкостью, что облегчает процесс ее обработки. К тому же этому виду материала присуща хорошая твердость, что играет не последнюю роль при выборе ножа
.

Наличие в стали кремния, марганца, хрома и никеля обеспечивает высокую упругость и закаливание. В качестве антикоррозийной защиты применяют оцинковку. Однако на практике этого оказывается недостаточно, и самым большим недостатком этого материала остается высокая склонность к коррозии. Все же сталь
65Г обладает большими преимуществами, и получила широкое применение в производстве различных инструментов, для которых важной особенностью является износостойкость.

Применение рессорной стали

Из-за своей универсальности, обусловленной характеристиками стали, нож
из рессоры изготавливается как в домашних условиях, так и серийно. Это могут быть кухонные ножи, которые прекрасно режут продукты и разделывают мясо, армейские, туристические и ножи для выживания , способные открыть жестяную банку консервов либо заточить кол.

Из стали 65Г производят также цельнометаллические мачете и топоры, поскольку их клинки отлично подходят для
рубки. Из рессорного листа недорого и быстро можно выковать меч, и многие реконструкторы используют эту сталь в своем хобби. К сожалению, рессорная сталь является ржавеющей, поэтому она не подходит для подводного плавания .

Кухонный нож

Широкое использование нож из рессоры получил на кухне. Тогда многие имели доступ к этому материалу и пытались использовать его как можно максимально. Хорошие ножи серийного производства иногда были не по карману обычной семье, но для резки продуктов дорогие приборы и не требовались. Поэтому, из рессор мастерили универсальные ножи и с разнообразными самодельными рукоятями из эпоксидной смолы, дерева или обычной изоленты. Такие ножи не славятся выдающимися характеристиками, но со своей задачей справляются отлично.

Туристический нож

Нож из рессоры прекрасно подойдет для применения в диких условиях. Обычно нагрузка на него невелика. Но, стоит учитывать, что если сталь была недостаточно закалена, клинок затупится на первой же консервной банке. Заточить кол не представляет проблемы для такого ножа, однако следует остерегаться влаги — рессорная сталь подвержена коррозии.

Армейский нож

Прекрасные свойства рессорной стали позволяют создать хорошие тактические ножи . Благодаря прочности этого металла, они без проблем разрезают веревки, ткань, их можно использовать для бытовых целей, а также при спасательных работах. Но все же, в военных условиях предпочтение отдается ножам из нержавеющей стали.

Топор, мачете, меч

Что касается орудий посолидней, то для их изготовления необходима как листовая сталь, так и специально приобретенная на производстве. Сталь 65Г обладает такой прочностью, что используется в ковшах бульдозера, скрепераи другой техники. Понятно, что на прочность материала влияет и толщина, поэтому для изготовления более крупных орудий потребуется рессора от грузовика или специально заказанная на заводе.

При правильной обработке и надлежащем уходе из рессорной стали выходят отличные топоры, которые пригодятся в хозяйстве для рубки небольших предметов. Из длинного листа получится и такое экзотическое орудие как мачете , которое с легкостью справится с ветками или кустарниками. Благодаря хорошей ударной вязкости стали 65Г, в домашних условиях можно изготовить даже самый передовой мачете, прямой, изогнутый или с зазубринами. Таким же образом происходит и изготовление меча.

Изготовление ножа из рессоры дома

Как уже отмечалось, благодаря доступности и простоте обработки, ножи из рессорной стали
можно изготавливать в домашних условиях. На первый взгляд, в этом нет ничего сложного, но все же нужно знать некоторые особенности, влияющие на качество выходного продукта. В Интернете можно найти множество видео с описанием процесса ковки, закаливания клинка и изготовления рукояти.

В целом, из рессорной стали можно изготовить как профессиональное холодное оружие с замечательными характеристиками и изящной формы, так и обычные ножи для бытовых нужд, которые не уступают в долговечности и прочности.

Для начала следует определиться, для каких целей, и что именно будет сделано. Если это кухонный нож, то подойдет любой лист. А если вы хотите изготовить мачете, меч или топор, то лучше выбрать рессору от грузовой машины. Конечно, для изготовления ножей с лучшими характеристиками лучше приобрести сталь на производстве. Для бытовых целей пригодитсястарый использованный материал. Рессорный лист может быть толщиной от 5 до 8 мм, в зависимости от автомобиля. Сталь для грузовых машин традиционно крепче, поэтому ее следует использовать для длинных крепких клинков.

Следующим шагом может быть обычная заточка одного или обоих краев рессоры. Если нужно сделать изделие тоньше, для этой задачи подойдет крупный наждак или камень для заточки. Конечно, данная процедура займет немало времени, но результат того стоит.

С помощью ковки создается форма ножа и меняется его ширина. Закалка стали улучшает качество материала, нагревание в масле придает ей черный цвет (воронение), что также дает дополнительную защиту от коррозии. К тому же, ножи из вороненой стали выглядят очень эффектно.

Рессорная сталь для ножа
позволяет с легкостью наносить на клинок гравировку или создавать на нем желоба. По желанию можно выполнить клинок с односторонней или двухсторонней заточкой. Также очень важной деталью в ноже является рукоять. Она должна быть удобной для руки и может быть выполнена из эпоксидной смолы, дерева, металла и кости.

Даже с учетом недостатков рессорной стали
65Г, она не потеряла своей популярности и позволяет изготовлять ножи для различных нужд, которые славятся прочностью и долговечностью.

Прочитали
3028
раз(а)

Если есть немного свободного времени и ненужная рессора от грузовика или другого автомобиля, то можно своими руками сделать достаточно красивый и уникальный нож. Возможно, с первого раза он не будет совсем идеальным, но главное – сделан своими руками. Главной прелестью этой самоделки является то, что нож может быть практически любой формы, необходимо просто включить немного фантазии.

Материалы и инструменты для самоделки:

болгарка;
рессора от грузовика;
надфиль;
эпоксидная смола;
льняное масло.

Процесс изготовления ножа

Материал для клинка можно достать на любом авторынке, иногда автомобили могут потерять рессору прямо посреди дороги. В данном случае используется рессора от Камаза. Можно взять и от другого автомобиля, в таком случае толщина клинка будет меньше, и ее ненужно будет уменьшать вручную.

Шаг 1. Подготовка материала

При помощи болгарки автор разрезал ее на три части, так как деталь имеет разную толщину и закругленную форму, необходимо выбрать оптимальную часть для данного типа ножа. Та часть рессоры, которая идеально подошла для клинка распиливается еще пополам, в итоге имеется две одинаковых заготовки.

Шаг 2. Форма ножа

Нужно взять заготовку и примерно разделить ее на две части пополам, из одной половины будет изготовлено само лезвие ножа, вторая половина будет входить внутрь ручки. Ту часть, которая будет находиться в ручке, необходимо немного обрезать с двух сторон, чтобы она стала меньше и могла поместиться в рукоятке.

Так как рессора имеет толщину примерно в 8 мм, а таких ножей практически не бывает, то нужно наждаком длительное время убирать толщину до желаемой. Затем на станке нужно придать форму лезвия, желательно, чтобы был мелкозернистый камень, в противном случае, нож будет выглядеть шероховатым и немного не аккуратным.

Шаг 3. Создание рукояти

Необходимо взять небольшой деревянный брусок (уделите особое внимание выбору дерева для рукояти) и выточить рукоять нужной формы, в данном случае нужно воспользоваться фантазией и представить, каким вы хотите видеть свой будущий нож. При помощи дрели и надфиля подготавливается место под ту часть клинка, которая должна находиться в рукояти. Для лучшего крепления можно воспользоваться эпоксидной смолой.
Автор решил сделать ручку комбинированную, используя резину, бересту и березовый кап.

Отрезаем лишнее и шлифуем…

После проведения всех процедур нужно обработать ручку. Понадобится льняное масло, подогретое на водяной бане до температуры 70-75 градусов. Нож при этом предварительно нужно спрятать в морозильную камеру на 30 – 40 минут. При соединении холодного ножа и теплого масла, по рукояти начинают бежать пузырьки, таким образом, воздух из дерева выходит, а это место заполняется льняным маслом. Такую процедуру нужно проделать несколько раз. После этого ручка ножа помещается в масло минимум на сутки.

Шаг 4. Изготовление ножен

Потребуется небольшой кусок кожи, по форме ножа нужно сделать выкройку. При помощи шила делаются отверстия (так как кожа весьма жесткий материал), а потом части сшиваются обычной крепкой ниткой.

Наглядное видео:

Очень прочные и надежные ножи получаются из автомобильных рессор – это вам подтвердит любой кузнец. Главное правильно обработать этот качественный стальной материал. Рессора в качестве материала для ножа была выбрана неслучайно, т.к. :

1) её куски можно легко найти
2) обрабатывается она значительно легче, чем полоса «быстрореза»
3) стоимость ножа сравнительно мала

И так, начнём с того, что автомобильная подвеска бывает рессорной и пружинной. Нас будет интересовать рессорная.
Благо в России две беды: дураки и дороги. В результате сочетания первого и второго, мы имеем множество пригодных (для изготовления ножа) кусков рессоры прямо на догоге. Бесплатно и вне очереди.

Более подробные сведения об изготовлении самодельных ножей с наглядными фото смотрите по прямым ссылкам, расположенным справа >>>>>>>>

Рессора изготавливается из горячекатного стального проката, для которого есть ГОСТ. А теперь несколько слов о самой красавице: Рессора — упругий элемент в подвеске автомобилей, троллейбусов, автобусов. Соединяют кузов с мостами.Воспринимают тяговые и тормозные усилия при движении.

Рессора намного старше автомобиля. К примеру, гоголевские персонажи, обсуждавшие «доедет ли колесо…» глядели, скорее всего, на рессорную коляску. Естественно, унаследовали ее и самобеглые экипажи. В разное время ее очень широко, порою почти тотально использовали в подвесках автомобилей. И сегодня на старой технике можно встретить множество просто потрясающих конструкций. Но разбирать их здесь мы не будем, поскольку и практическая ценность этой информации небольшая, да и места для приличного обзора потребуется намного больше, чем есть во всем журнале.

А потому поговорим о том, что выкристаллизовалось в процессе развития к сегодняшнему дню.

Конструкция:
Рессоры бывают много-, мало- и однолистовыми. До недавнего времени во всем мире были, а в нашей стране еще и сегодня наиболее распространены многолистовые рессоры. Поскольку график изменения изгибающего рессору момента имеет форму треугольника с вершиной в точке нагружения (мост), то этот треугольник и «заполняют листами», чтобы получить более равномерные напряжения в каждом из них. В результате удается убить не одного, не двух, а целое стадо зайцев.

Изготовление:
Для изготовления листов обычно используют горячекатаную полосу из углеродистой пружинной стали. Нужный выгиб придается рихтовкой, а в заводских условиях – в штампах. После этого делается термообработка. Нередко поверхность упрочняется дробеструйной обработкой.

Виды сечения рессоры:
Сечение листа до некоторого времени было прямоугольным со скругленными кромками. Но поскольку усталостное разрушение листов почти всегда начинается сверху, нижнюю поверхность сократили скосами или выемками. В результате в сечении листы большинства современных рессор имеют или трапецию, или своеобразное «Т» с очень толстой ножкой.

Какую рессору взять:
Многие ножеделы сходятся во мнении, что лучше брать рессору, сделанную в глубокие совковые времена. Поскольку там сталь 65Г была значительно лучше, чем сейчас.
Само качество металла зависит не только от соотношения добавок, но и от технологии термообработки. Возможно в советские времена «термитчики» были более квалифицированы. Упорно прививается, что многие «секреты стали» утеряны в далёких-далёких временах. И что современные ножи — не ножи вовсе… Думаю, сталь, она как была так и осталась. Просто когда работаешь с куском «советской рессоры», ты создаёшь нож с «историей».

Не стоит забывать, что многие качества ножа из любого металла задаются технологией его производства. Например, можно перекалить полотно «быстрореза» при работе на наждаке и потом всем рассказывать, какие хрупкие ножи из Р6М5.

Для первого ножа, пойдёт любой кусок. Первой особенностью для вас тогда станет вопрос о распрямлении рессоры. Для этого вам нужно будет осилить:

2. и само Выпрямление — наковальня+молот

Отжиг:
Разведите костёр нагрейте рессору до «красна» и очень медленно охлаждайте. Можно оставить прямо в углях.
После отжига на рессоре может появиться желтый, коричневый или голубой «налёт», легко снимаемый наждачкой.

Выпрямление:
Это дело бесхитростное. Нужна наковальня (можно использовать кусок рельс) и молот, что потяжелее.
Самый лучший вариант — расковывать железо пока горячо.
Можно и на «холодную», но велик шанс расколоть.

Материалы:
Единицы измерения в тексте: 1 дюйм — 2,54 см; 1 фут — 30,5 см; 1 фунт — 0,454 кг. (Прим: для вашего удобства я пересчитал импортные величины в привычные)

Если вы горите желанием сделать нож своими руками, и у вас нет дорогого оборудования, то вот небольшой список материалов, которые могут пригодиться. Я понимаю, что это не самые лучшие материалы, но это работает, хотя может вызвать улыбку.

Кусок рессорной стали 5160 из магазина, примерно 800 гр весом, или около этого. Отмерьте 18-20 см длины от куска, или сколько решите, и берите новую пластину, а не старую автомобильную рессору.

Теперь отправляйтесь в магазин для столяров, и купите:
за 4 доллара дубовый брусок размером 3,5 х 5 х 7,5 см (Прим: собсно, это будет рукоять)
в сварочном отделе купите медный пруток толщиной 3 мм за 1.50 доллара
2 сверла 3 мм за 2 доллара и ещё одно 6 мм сверло
2 напильника, один плоский, и один полукруглый — 7.50 доллара
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 120 за 1 доллар
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 240 за 1 доллар
дешевое зубило
достаточно большая струбцина, которой вы будете прижимать нож к столу или скамье (но можно обойтись и без неё)

Когда будете подбирать стальную полосу в магазине, посмотрите, можно ли купить самую тонкую пластину из того, что у них есть. Мой магазин располагает материалом 0,5 см толщиной и 4 см шириной. Это довольно толстовато для маленького клинка, но все равно годится. (Прим: в нашем случае с напильником придётся повозиться — толщина ресооры будет больше. Но, после уроков труда в далёком дестве, это — не проблема)

Еще вам нужна будет ручная электродрель. Возьмите ее у кого-нибудь на время, т.к. с ней ничего не случится — вы только просверлите несколько отверстий. Далее я буду использовать картинки, чтобы объяснять свои действия.

Для своего первого ножа выбирайте дизайн попроще. 7.5 — 9 см будет подходящей длиной для клинка, потому что вам придется использовать напильники при обработке лезвия. Прямой клинок без выкрутасов легче обрабатывать, да и напильником проще работать по прямой плоскости.

Ручку для ножа тоже выбирайте несложную, без большого количества причудливых углублений под пальцы, и без гарды.Силуэт ножа нарисован маркером, затем я сверлом 6 мм насверлил вокруг рисунка кучу дырок. Придется много поработать ножовкой по металлу вокруг всего этого.

Прикрутите нож к скамье, пню, или что у вас там есть, и с помощью ножовки удалите часть металла вокруг ручки. Делайте это так, чтобы потом напильником можно было рукоятке придать нужную форму. Это должно быть выполнено в первую очередь, потому что если удалите металл вокруг клинка, то потом не сможете его прикрепить к скамье. Рукоять обрабатывается в первую очередь! Как только она приобретет форму, удалите ненужный материал, прикрепите нож сквозь отверстия в рукояти, и принимайтесь за клинок.

Итак, я обсверлил весь силуэт ножа — это здорово облегчит работу ножовочному полотну при его опиливании. Затем я открутил заготовку от скамьи, и заново прикрепил ее так, чтобы удалить лишний металл с рукояти. Сверлом 3 мм были сделаны отверстия в рукояти под медные прутки, а сверлом 6 мм — чтобы ее можно было крепить к скамье, когда обрабатывается какая-то часть лезвия.

Потом я опилил ручку, и добавил пару углублений под пальцы, чтобы она крепче держалась в руке. После этого я обработал напильником остальную часть силуэта, и опилил скос — будьте терпеливы, т.к. работа напильником требует времени. Хорошо, теперь у меня есть заготовка ножа, опиленная ножовкой по металлу, и обработанная напильником. Это начинает приобретать форму.

Я отметил режущий край с помощью моего 6 мм сверла. Зачернил клинок маркером, а потом начал передвигать конец сверла по режущей кромке так, что появилась тонкая линия. Переверните нож, и повторите то же самое на другой стороне, получив две линии, на расстоянии примерно 0,6 мм — 0,8 мм друг от друга. Если эти две линии получились слишком близко друг к другу, то снова отметьте нужное место маркером, возьмите сверло, и передвиньте его вверх или соответственно вниз, повторив все заново. Линии будут отстоять друг от друга примерно на 1/2 толщины пенсовой монеты.

Затем, с помощью подходящих шурупов для дерева, прикрутите нож к верху скамьи. Начинайте обрабатывать напильником плоскость клинка. Цель в том, чтобы соединить процарапанные линии и вершину режущей кромки ножа в одно и то же время. Это потребует много тяжелой упорной работы и терпения.

И, может быть, несколько перерывов по дороге. Чтобы помочь себе в обработке плоскости, я использовал маркер, и обтачивал очень медленно, пытаясь удержать напильник плоско. Маркер покажет вам неровности, которые надо сточить.

Попробуйте закрепить полоску наждачной бумаги на какой-нибудь недорогой основе, например, на шпателе для нанесения краски. Вначале я зачищал наждаком область, которую мы назвали углубление, с помощью плоской дощечки и бумаги номер 120. Потом я стал обрабатывать плоскость продольными движениями к концу клинка, пока все грубые царапины от напильника не исчезли. Это так же выравнивает плоскость.

Используйте немного мыла и воды, чтобы уберечь наждачную бумагу от загрязнения, а когда закончите работу, убедитесь, что вытерли нож насухо, иначе до завтра он поржавеет. Начните обрабатывать наждачкой плоскость клинка и рукоять. Не удаляйте все огрехи, а только излишки, пока не получите немного голого металла — такая «суровость» придаст характер уже готовому ножу.

ОК, огонь зажжен. Я занялся этим на заднем дворе, в специально огороженном месте. Огонь пылает за оградой, и дует несильный ветерок, который помогает нашей работе. Нужно будет еще несколько вещей, чтобы работать с ножом дальше. Магнит я достал из игрушечной коробки моих мальчишек, а после борьбы с проблемой надежно/дешево пришел к следующему.

Взяв два куска 12 мм квадратной трубы 90 см длиной, я вставил в них концы рукояток старых плоскогубцев и сплющил металл по краю, чтобы закрепить соединение. И еще одна важная, необычайно секретная вещь, на которую я вам намекну: старые масляные фильтры, остающиеся после замены масла в автомобилях.

Суньте клинок в горячие угли. Ножу следует находиться там примерно 10 — 15 мин, в зависимости от того, как сильно разгорелись угли. Это ваш первый раз, поэтому вытаскивайте нож из огня на пару секунд каждые 2 — 3 минуты, смотрите на его цвет, и проверяйте режущий край магнитом.

Если сталь притягивается, значит нож еще не готов, суйте его обратно в огонь и грейте до вишнево-красного цвета. Постарайтесь не перегревать нож дольше, чем необходимо, поэтому проверяйте клинок каждую минуту — две, когда решите, что момент готовности уже близок.

Пришло время опустить нож в секретное масло. Магнит не притягивается, цвет стали хорош, и слюни текут от предвкушения. Я закалял сталь, опуская в масло только 2/3 ножа. 2/3 клинка со стороны режущей кромки я держал в масле, пока не погасло пламя — около минуты — а потом медленно погрузил остальную часть ножа, пока он не погрузился полностью, и не перестал идти дым. Когда мы вытаскиваем нож, он выглядит черным и противным. Я опустил его в сосуд с водой, пока он не остыл настолько, чтобы можно было взять его в руки. Теперь вы спросите — этот нож действительно твердый? Ну что ж, давайте проверим. Возьмите напильник, и пройдитесь им по клинку, прикладывая под углом 30 градусов и прижимая деликатно, а не жестко. Напильник будет скользить по режущей кромке, пытаясь за нее зацепиться. Если клинок слишком скользкий, вытрите его тряпкой, удаляя масло. Чтобы лучше очистить металл, можно использовать так же мыло и воду.

Если напильник цепляется за нож, значит закалка не удалась, возвращайтесь к огню, и повторяйте все сначала. Предположим, что клинок прошел пробу напильником, и закалился как следует. Теперь надо его отпустить, так как мы не хотим, чтобы лезвие или его кончик крошились. Напильники очень хрупкие, и наш нож сейчас тоже очень твердый и ломкий. Разогрейте кухонную духовку до температуры 375 — 400 градусов. «Пеките» нож в духовке 45 минут, позвольте ему остыть до комнатной температуры, и снова суньте в духовку на 45 минут при той же температуре. Кстати, не забудьте смыть предварительно с ножа все масло, если не хотите закоптить весь дом. После отпуска стали можно очистить клинок. Беритесь снова за наждачную бумагу, и готовьтесь накладывать деревянные рукоятки на этого малыша.

Я поместил нож в тиски, и обрезал два куска для накладок на будущую рукоять. Положите нож ближе к верхнему краю бруска, тогда будет проще «привязаться» хотя бы к одному его краю. У меня есть медные прутки, и я готов сделать следующий шаг. Просверлите для них отверстия в рукояти.

Я вставил все три стержня, и очертил контур ножа на дубовой плашке, определившись, где будет «лицо» бруска, когда я прикреплю эпоксидкой и медными прутьями дерево к стали. Это фото не очень хорошее, но, думаю, вы сможете увидеть нужный вид с черной полосой на ноже. Я отметил на древесине начало и конец этой линии, а потом соединил их дугой.
Левая щечка рукояти будет обработана и прикреплена, когда мы не сможем нарушить форму после того, как дерево приклеится к ножу. Теперь карандашом надо сформировать левую часть рукояти, в основном ее перед.
Проверьте, достаточно ли хорошо подготовлена накладка, как она прилегает к металлу, и если надо, выгладите ее на наждачной бумаге, чтобы плоскость была совершенной.Соедините оба куска медными прутками, опилите их и обработайте наждачной бумагой, пока накладки не станут зеркально подобными. Еще раз напоминаю о переднем крае! Потом проверьте их на ноже.

Теперь, если обе накладки достаточно хороши, и нет пустоты между ними и ножом, можно обрезать лишнюю длину прутьев, так, чтобы они были заподлицо с деревом. Тщательно очистите нож — там, где будет прилегать дерево. Мыло, горячая вода и старая зубная щетка, потом тщательно ополосните его и вытрите досуха. Если хотите, чтобы он был совершенно сухим, воспользуйтесь сушилкой для волос.
Я обрезал прутки, и зачистил наждачкой грани, чтобы потом не откалывались щепки. Потом эпоксидной смолой смазал внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и стержни, и соединил все вместе.

Обернув все это четырьмя жирными резиновыми полосами (жирными — чтобы не прилипли), я оставил нож до высыхания, а потом удалил излишки выступившей смолы, и получил готовый нож.

Тем, кто может достать старые автомобильные рессоры, хорошо повезло – для их производства применяли высокоуглеродистую сталь, которая подходит для изготовления отличных ножей. После того, как вы закалите такой нож, его режущая кромка будет отличаться высокой стойкостью, такое лезвие позволит разрезать достаточно твердые предметы.

Как сделать нож из рессоры

Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:

рессора автомобиля;
кусок древесины для отделки рукояти;
эпоксидный клей;
болгарка;
дрель или сверлильный станок;
наждачная бумага с разной зернистостью;
печь для закалки металла, масло;
лобзик или другие инструменты для резки дерева;
струбцины.

Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов

Этап 1.

В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.

Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.

Этап 2.

Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.

Этап 3.

Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.

Этап 4.

Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.

Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.

Этап 5.

Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.

Этап 6.

После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.

Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.

После закалки обязательно следует сделать отпуск металла, в противном случае вы получите очень хрупкий нож. Для этой операции берем бытовую духовку, помещаем в нее заготовку и прогреваем сталь при температуре 200°C на протяжении часа. После этого нужно дать заготовке постепенно остыть, при этом духовку не нужно открывать, сталь должна остыть закрытой внутри.

Этап 7.

Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.

Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.

После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.

Фотоотчёт о том, как я изготовил нож своими руками из автомобильной рессоры. Было это уже давно, я только сейчас откопал эти фото. Я в тот момент работал электриком в больнице, и у меня было много свободного времени. Вот я и тратил его на изготовление различных предметов. Точнее, я учился этому, поскольку я совсем не профессионал, а лишь любитель. Очень люблю ножи, и всегда хотел сделать нож себе сам. Думаю, многие из вас разделяют мои мысли, что, каким бы ни был ваш нож — главное, что вы его сделали сами, своими руками!

На вид мой нож из рессоры от грузового автомобиля получился не очень подходящим под различные шаблоны и критерии, но зато он имеет весьма оригинальную форму. Думаю, многим из вас приходили в голову мысли, как изготовить нож своими руками. Так что, возможно, этот отчёт будет полезен для вас, а если не полезен — так, во всяком случае, интересен!

Материал для клинка я тупо нашёл на улице. Это автомобильная рессора, предположительно от КамАЗа, которая, видимо, отлетела у него на кочке. Я взял и притащил её к себе на работу. Взял болгарку и распилил её на 3 части. Рессора имеет закруглённую форму и неравную толщину. Поэтому я выбрал подходящий кусок и отпилил его. Получились две равные заготовки для двух моих будущих клинков.

Заготовка для одного из клинков. Сталь 65г.

После работы с болгаркой идёт муторная и весьма кропотливая работа с наждаком. Нужно вывести форму клинка, снять ненужное. А ненужного оказалось довольно много. Толщина рессоры была около 8 мм. Ну где вы видели нож с такой толщиной в обухе? Так что я снял около 2-3 мм, потом плюнул — и решил оставить такую толщину. Пускай мой нож и будет слегка толстоватым.

Затем пошла работа с мелкими брусками. Так как у меня не было возможности поставить на наждак другие бруски (их просто не было), то пришлось работать вручную и скоблить клинок камнем. На фото видна разница после работы с крупнозернистым бруском и более мелким.

Затем снял немного лишнего с хвостовика.

Получилась вот такая форма. Причём полировать весь клинок я не стал и оставил на спусках следы от крупного бруска. На электрическом наждаке можно было бы, но руками — это очень муторно. Кто когда-нибудь делал это, тот поймёт! Скажете, а почему ты просто не купил мелкозернистый камень и не поставил на наждак? Просто как-то не доходили руки до этого. Сидел на работе и неспеша скоблил его бруском. Другие в карты играют, а я сижу и наяриваю! Кому что)) Размеры: длина клинка без хвостовика 13.5 см ширина 3.5 см, толщина в обухе 6 мм.

Затем я взял кусок войлока, пасту ГОИ и начал полировать клинок, приблизительно до зеркального блеска. На фото клинок до обработки ГОИ.

Затем я в одном из своих походов заготовил бересту для рукояти. Но, правда, слегка разошёлся и заготовил чуть больше, чем требовалось.

Добрые люди подогнали мне своих обрезков кожи толщиной 3 мм. Кожа пошла на рукоять и на ножны. Вырезал из кожи вот такие квадратики, проделывал отверстия для хвостовика. Кожа толстая — режется очень трудно. Использовал только шило и нож.

Какой карманный нож для пожилых людей?

Итак, я тот Пол, о котором упоминалось в вопросе выше. Я хотел бы поблагодарить Стюарта за то, что он представил мой вопрос, и всех за их ответы. Я бы ответил раньше, но мне нечего было сказать, кроме как поблагодарить за ответы, потому что я так и не решился. В итоге я купил ему три ножа и позволил ему выбрать, а моя мама вернула остальные. Что-то вроде домашнего рождественского утреннего прослушивания. Я поделюсь тем, что я узнал, для тех, кто ищет тему, кто наткнется на это позже — если вы что-то знаете о ножах, кое-что из этого покажется довольно очевидным.

Я выбрал три модели: Spyderco Delica, Spyderco Tenacious и Benchmade Mini Griptillian. Гриптилиан ему понравился больше всего, и он оставил его себе. Объясню, подойду.

До этого я лично не особо интересовался складными карманными ножами и не особо разбирался в них, но после всех исследований, которые я провел, я чувствую, что знаю. Тем не менее, я уверен, что на самом деле нет, потому что я обнаружил множество онлайн-сообществ, полных людей, хорошо знакомых со всеми многочисленными незначительными различиями между этими ножами.Также обнаружил, что есть сотни, а то и тысячи вариантов.\

Одно из предложений касалось ножа с фиксированным лезвием. Зная моего отца, ходить с фиксированным лезвием на поясе было невозможно нигде, кроме его заднего двора. Итак, мой первый выбор.

Когда я начал исследования, будучи идиотом с ножами, я решил, что вступительная часть была вызовом. Не совсем то оказалось. Большинство приличных и даже дешевых современных ножей довольно легко открыть шпилькой или отверстием для большого пальца. Вспомогательные открытые и автоматические ножи — это личное предпочтение; не требуется для людей с проблемами рук.

Автоматическое открывание с помощью ассистента или любой другой нож, который разворачивается, просто вытащив его из кармана, не подходил моему отцу. Не знаю, как это объяснить, но ему просто нравится контролировать «вещи». Он не помешан на контроле или что-то в этом роде, просто… ну, может быть, он такой же, как вы, ребята, которым нравятся ручные отвертки. Во всяком случае, зная его, я мог бы отбросить эти идеи.

Люди бесконечно спорят о брендах по поводу плавного открывания, Spyderco часто упоминается за его «плавность»… но, с другой стороны, это также суперпопулярный бренд, так что, несмотря ни на что, его часто упоминают.Некоторые ножи имеют подшипники на петле, некоторые люди любят, некоторые люди думают, что проблемы с обслуживанием ждут своего часа.

Ага, если заняться исследованием ножей, ни в чем не найдешь единого мнения. У каждого свое мнение, в большинстве своем оно не совпадает.

Тем не менее, я обнаружил, что большинство людей с плохими руками предпочитают отверстия для большого пальца, а не шпильки. Ни у кого не было причины, но это помогло мне немного сузить круг.

Третий выбор сделан, нужно отверстие для большого пальца.

Все вышесказанное на самом деле бессмысленно, потому что я действительно понял, что самая сложная часть работы со складными ножами — это замок. В приведенных выше предложениях вы увидите, что большинство из них касается снятия блокировки. Когда я начал это, я ничего не знал о них.

В идеале, подумал я, я бы нашел что-то вроде моего универсального ножа Milwaukee Fastback. У него есть кнопка, чтобы разблокировать лезвие, чтобы открыть его, и такая же кнопка, чтобы разблокировать замок, чтобы закрыть его. Он предназначен для правшей, но я левша, и я могу открывать и закрывать его одной рукой левой рукой, используя только пальцы, большой палец болтается в воздухе.Хотя замок действительно люфтит, лезвия сильно люфтят. Подходит для универсального ножа, но, по-видимому, не используется для обычных лезвий. Клинок Fastback представляет собой лайнер-лок.

Итак, замки. Большинству так или иначе требуются большие пальцы. Замки Frame и Liner казались наиболее распространенными. Рамные замки более прочные, но требуют большего усилия для открывания.

Итак, замок лайнера над замком рамы. Выбор 4.

У Spyderco Tenacious действительно большая, по сравнению с другими, площадь для нажатия на отпирание замка лайнера. Это может сработать. Кроме того, довольно дешево, и я мог бы получить более красивую ручку G10 (чешуйки). Но кажется действительно большим. В любом случае. Это был выбор номер один.

Нож с фиксатором можно открыть указательным пальцем, но для удержания ножа при этом требуется сила большого пальца. Но, на самом деле, может быть, это если вы пытаетесь сделать это одной рукой, конечно. Я полагал, что папа не заботится об управлении одной рукой. Двумя руками это сработает, и я просто подумал, что Spyderco Delica был довольно милым ножом, я никогда не заботился о ножах раньше, но обнаружил, что хочу его.Это был выбор два.

Сначала я исключил Griptillian и Mini Griptillian из своего выбора, потому что первые изображения и варианты, которые появились на Amazon, имели шпильки для большого пальца. И когда я начал свои поиски, думая об открытии, а не о снятии замка, я не принял во внимание шпильку для большого пальца и, следовательно, этот нож. Но, как я узнал здесь, есть также вариант с отверстием для большого пальца. И, проверяя один из них, если у вас плохие большие пальцы, используя технику захвата в видео Стюарта, большая часть силы для освобождения Axis Lock может исходить от вашего указательного пальца, а большой палец просто для фиксации.

Итак, это был третий вариант.

Я живу в 2000 милях от отца, поэтому отвести его в магазин не было возможности, и я также не смог быть там в рождественское утро, когда он исследовал эти ножи.

Ему нравились и Делика, и Мини Гриптилиан. Они были очень интуитивными. Он не мог сообразить, как закрыть Tenacious. Моя сестра тоже была там, и ее муж, британец и тоже явно не любитель ножей, погуглил, как закрыть замок, и моя семья, без меня, научилась запирать линейный замок.Также он думал, что это было слишком большим. Я знал, что это так, но я вроде как спросил его раньше, косвенно, о ножах и размерах, и он сказал, что 4-дюймовый клинок идеален, и я думаю, что, может быть, папа не так хорошо разбирается в том, что такое дюйм. Оказывается, я был прав.

Есть некоторые вещи, которые я узнал о своем отце и ножах после того, как задал Стюарту мой вопрос, который повлиял на мой выбор, который вам, вероятно, неинтересен, поэтому я не буду делиться.

Но то, чем я поделюсь, и что-то вроде проверки реальности для меня в драме исследования этого ножа, заключалось в том, что моему папе было наплевать на его складной перочинный нож.Я видел, как он использовал этот нож, это раннее воспоминание, когда мне было 5 или 6 лет или около того. И затем, когда зародилась эта идея, я увидел, как он возился с тем же ножом и жаловался на свои артритные пальцы несколько месяцев назад. Но оказывается, в промежутке между 40 годами я не обращал внимания. У него была дюжина других ножей, все похожие на ножи для ногтей типа Buck/Swiss Army между ними. Так уж вышло, что большинство из них вышли из строя, и в день нашей совместной работы прошлой осенью он схватил тот, который я помнил с детства.

Так что в подарке ему нового ножа не было никакой драмы. Он был просто потрясающим, это намного лучше. Намного проще. Не нужно было отделять его от всего, что ему небезразлично.

В любом случае, если вы делаете подарок, знайте, что вы его получатель.

Еще раз спасибо, Стюарт. Все это было очень полезно.

Информация о стали

ИНФОРМАЦИЯ О СТАЛИ И ТЕРМИНОЛОГИЯ

Существует множество различных типов стали, которые используются для изготовления лезвий.Каждый тип стали имеет свои уникальные характеристики, и одна и та же сталь в руках разных мастеров может дать разные результаты; очень похоже на то, как повара готовят из одинаковых ингредиентов.

 В японских столовых приборах используются три основных типа стали.

  • УГЛЕРОД
  • НЕРЖАВЕЮЩАЯ
  • ПЛАКИРОВКА — Углерод и нержавеющая сталь

Каждый тип стали имеет множество разновидностей в зависимости от предпочтений кузнеца и требований заказчика к производительности

 

УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ

Назван в честь цветной бумаги, прикрепленной к стали на заводе HITACHI в Японии. .. Не устойчив к ржавчине !!! Очень похоже на чугунную сковороду; эти лезвия должны быть ЧИСТЫМИ И СУХИМИ, когда они не используются. Небольшой слой масла для лезвий (Tsubaki) поможет защитить лезвие от ржавчины, особенно во влажном климате. Углеродистая сталь легко затачивается и образует потрясающую кромку. При правильном уходе углеродистая сталь со временем образует красивую патину, но если ею пренебречь, она может заржаветь.

Белая книга (Широгами) Стали

Это очень чистая форма углеродистой стали, которая окисляется быстрее, чем вороненая сталь, но ее легче затачивать и она создает потрясающую кромку.

Существует три типа или марки стали Shirogami:

  • Shirogami #1 — Самая твердая белая бумажная сталь. Он будет оставаться острым дольше всех, но может стать немного хрупким при агрессивном использовании.
  • Shirogami #2 — Наиболее часто используемый тип белой стали. Хорошо держит режущую кромку и очень легко затачивается.
  • Широгами #3 — Самый прочный из трех типов; но быстрее затупится.

Синяя бумага (Аогами) Сталь

Вороненая сталь — это, по существу, белая бумажная сталь, в которую добавлены хром (Cr) и вольфрам (W). Эти сплавы позволяют синей стали быть тверже белой стали. Синяя сталь также реактивна, но меньше, чем Широгами. Предназначен для ножей и инструментов; эта сталь имеет превосходное удержание режущей кромки, но при этом ее легко затачивать.

Синяя бумажная сталь также имеет три марки:

  • Aogami Super — Ванадий (V) добавлен, чтобы сделать эту сталь очень прочной и твердой.Первоклассное удержание кромки из углеродистой стали с высокой износостойкостью.
  • Аогами #1 — Встречается реже, чем #2 и Super, но образует потрясающий край, который остается более острым дольше, чем #2.
  • Аогами #2 — Самая прочная из голубых сталей. Прочная сталь, которая легко затачивается.

Желтая бумага (кигами) Сталь

Гораздо реже встречается в высококачественных столовых приборах, но часто используется для изготовления инструментов и сельскохозяйственных продуктов, таких как серпы, топоры и топоры.

  

НЕРЖАВЕЮЩИЕ СТАЛИ

Эти стали имеют гораздо более низкое содержание углерода и содержат не менее 10,5% хрома (Cr). Хотя, как правило, их немного сложнее затачивать, чем ножи из высокоуглеродистой стали, ножи из нержавеющей стали гораздо более устойчивы к ржавчине, и за ними очень легко ухаживать. Они содержат гораздо больше сплавов, таких как молибден (Mo), ванадий (V), никель (Ni) и кобальт (Co), чтобы сформировать широкий спектр сталей, подходящих как для начинающих, так и для профессионалов.

Молибден-ванадиевая сталь

Распространенный тип нержавеющей стали хорошего качества. Очень прочная сталь, которая отлично подходит для новичков и людей, которые не умеют обращаться с ножами. Легко затачивается, но требует более быстрой повторной заточки, чем другие разновидности.

Сталь ВГ-10

Наиболее распространенный тип нержавеющей стали, используемый в японских столовых приборах, благодаря хорошему удержанию режущей кромки и умеренной простоте заточки. Кобальт (Co) добавляет прочности и долговечности.Высокое содержание ванадия (V) придает этой стали высокую стойкость к ржавчине. Часто используется в клинках в стиле Дамаск и Мигаки.

AUS-8 и AUS-10 Сталь

Меньше хрома (Cr) делает эти стали менее устойчивыми к ржавчине, чем VG-10, но никель (Ni) повышает их ударную вязкость и долговечность. Отличная золотая середина между формированием и удержанием края.

Быстрорежущие порошковые стали — R2, SG2, SRS-15

Называется «порошковой» сталью из-за очень мелкозернистой структуры этой стали. Мелкозернистая структура обеспечивает превосходное формирование кромок. Также используется для рельсов высокоскоростных поездов, а также сверл; это чрезвычайно твердые стали с самым долгим удержанием режущей кромки среди всех нержавеющих сталей. Несмотря на то, что их труднее затачивать, прочность кромок этих сталей делает их идеальными для профессионалов, которые требовательно относятся к своим столовым приборам.

Сталь Джин-сан — Джингами #3

Это специальная сталь HITACHI, которая по своим функциям аналогична полунержавеющей стали.Он обладает большей коррозионной стойкостью, чем высокоуглеродистые стали, но меньшей, чем большинство нержавеющих сталей. эта сталь образует потрясающую кромку с долговечностью нержавеющей стали, но с легкостью заточки, аналогичной более твердым высокоуглеродистым сталям.

   

ПЛАКИРОВАННАЯ СТАЛЬ  

Это лезвия, изготовленные из нержавеющей стали и с высоким содержанием углерода и . Эти лезвия обычно содержат сердечник из стали широгами или аогами с внешними слоями из нержавеющей или низкоуглеродистой стали.Эти лезвия популярны, потому что пользователь получает преимущество карбоновой кромки, которую легко затачивать и которая образует потрясающую кромку, не беспокоясь о проблемах окисления по всему лезвию. Эти лезвия отлично подходят для профессионалов на занятых кухнях или домашних поваров, которые хотят поэкспериментировать с углеродистой сталью, но беспокоятся о дополнительном обслуживании.

Существует два метода получения плакированной стали:

  • San-mai — Как сэндвич, твердый углеродистый сердечник ламинирован двумя тонкими слоями нержавеющей стали по всей длине лезвия
  • Warikomi — Как и лаваш, один кусок нержавеющей стали нагревается и сгибается вокруг углеродного сердечника, оставляя углерод открытым по краю, но замаскированным со стороны корешка.

 

УХОД ЗА НОЖАМИ

Вымойте и высушите лезвие вручную сразу после использования. Их нельзя мыть в посудомоечной машине .

Используйте мягкую губку для мытья лезвия. Избегайте абразивных скребков для посуды, которые могут повредить поверхность лезвия.

Нанесите слой масла цубаки/камиллы на поверхность угольных лезвий, чтобы предотвратить окисление и ржавчину.

Не резать кости с по . Это может сломать лезвие.

Никогда не используйте нож для резки замороженных продуктов.

Никогда не скручивайте, не скалывайте и не дергайте лезвие. Это может сломать лезвие.

Всегда используйте деревянную или пластиковую разделочную доску. Никогда не режьте по стеклу, мрамору, сланцу, тарелке, фарфору, мрамору или чему-либо тверже стали. Также избегайте бамбука, так как он очень твердый и быстро затупляет ножи.

Храните ножи так, чтобы лезвия не ударялись друг о друга (чехлы, магнитные полоски).

Используйте керамический хонинговальный стержень или кожаную стропу для ухода за кромкой.

Всегда затачивайте вручную водяные камни.

 

ОТДЕЛКА СТАЛЬ

КУРУЧИ — «Кузнечная отделка»

Куроути — это название, данное черной деревенской отделке многих японских лезвий. На самом деле это побочный продукт процесса ковки, который часто полируется. Кузнецы экономили время на полировке своих инструментов, предпочитая оставлять черную отделку лезвия; отсюда и название.Отделка Куроути со временем постепенно исчезнет; но пока он остается на лезвии, он защитит лезвие от ржавчины и окисления. У каждого кузнеца клинков есть свой уникальный стиль и глубина Куроути, и даже однородность Куроути может варьироваться от клинка к клинку.

 

НАШИДЖИ «Грушевая кожура»

Это метко названное покрытие происходит от неравномерного крапчатого рисунка на боковой стороне лезвия. Это помогает снять некоторое поверхностное натяжение при резке, но в основном эстетично. Достигаемая путем введения в лезвие мелких металлических фрагментов, эта отделка придает лезвию красивый антикварный вид.

TSUCHIME «Кованый»

Популярный метод в период Эдо, tsuchime относится к клинкам, которые имеют характерный вид ямочек. Большинство отделок цухиме отбиваются вручную, но некоторые из них можно прокатывать на станке.Иногда эту отделку называют «камешками» койси.

Эта отделка также помогает снять некоторое поверхностное натяжение крахмалистых или жирных продуктов.

 

СУМИНАГАСИ «Мраморная сталь»

Также называемая дамасской сталью, это не столько стальная отделка, сколько техника ковки. Несколько слоев стали получают путем многократного нагревания и складывания по крайней мере двух разных типов стали, пока не получится красивая и художественная мозаика из слоистой стали. Этот процесс также помогает укрепить сталь.

 

MIGAKI «Полированная сталь»

Это когда сталь хорошо полируется. Очень простая, но красивая презентация. Также известный как Hikari «блестящий», пользователи должны избегать использования абразивных губок или одежды во время очистки. Противоположность финишу Таганеме.

 

TAGANEME «Черновая отделка»

Это финишная обработка, получаемая при шлифовке лезвия.Стороны лезвия намеренно оставлены с шероховатой поверхностью, что облегчает нарезку и разделение продуктов. Эта отделка делает лезвие очень эффективным.

 

 

ТРАВЛЕНИЕ «Кислотная обработка»

Это процесс, при котором сталь лезвия вводится в хлорид железа или какой-либо другой тип раствора с высокой кислотностью. Это вызывает химическую реакцию на лезвии, которую можно использовать для создания декоративных узоров на стали.Кислотное травление также используется, чтобы выявить различия в лезвиях из дамасской стали.

 

8+ лучших ножей для фермеров

Независимо от того, большая у вас ферма или маленькая, коммерческая или любительская, или ориентированная на выращивание сельскохозяйственных культур или домашний скот, есть один инструмент, который люди в сельскохозяйственной отрасли всегда носят с собой: нож. Это надежное заточенное лезвие имеет множество применений изо дня в день, и редко вы когда-нибудь увидите меня без одного из них на моем бедре.Хотя у всех нас есть личные предпочтения в отношении формы лезвия и выбора фиксированного лезвия по сравнению со складным ножом, нередко можно услышать вопрос: какие ножи лучше всего подходят для фермеров?

Я немного помешан на ножах — я использую их для работы на ферме, в походах, в кустарных работах, разрывая поставки Amazon и т. д. Так что это было похоже на рай, когда я посетил Smoky Mountain Knife Works. Расположенный в Севьервилле, штат Теннесси, SMKW является крупнейшим магазином ножей в мире, на нескольких этажах которого представлены практически любые лезвия, которые вы только можете себе представить.Было очень весело, и было здорово увидеть так много вблизи и своими руками.

Я поговорил с одним из менеджеров по продажам, и он рассказал мне о некоторых популярных вариантах для фермеров, а также добавил пару своих идей и предложений. Хотя этот список не является эксклюзивным для рекомендаций SMKW, многие из лучших лезвий здесь основаны на их опыте и знаниях.

Ознакомьтесь с подборкой лучших ножей для фермеров и владельцев ранчо, учитывая форму лезвия, металл, твердость/прочность, удобство и безопасность:

Столовые приборы Складной нож Sodbuster

Нож в стиле сорвиголовы — это то, к чему сотрудники Smoky Mountain Knife Works возвращались снова и снова в качестве отличного складного лезвия для фермеров. Sodbuster — это традиционный карманный нож с скользящим соединением, который обычно имеет одно лезвие для снятия шкур и простую рукоять без валика. Они великолепны благодаря своему тонкому дизайну и простой функции, а названию Case можно доверять на ферме (есть много разных цветов на выбор). Я признаюсь, это нож, который я купил, когда ушел из SMKW.


3,5-дюймовый нож Milwaukee Hardline с гладким лезвием

Отличительной чертой изделий Milwaukee Tool является их долговечность — ударяйте, бейте, роняйте или обливайте их, они имеют тенденцию смеяться над оскорблениями.Серия ножей Hardline несет в себе это качество. Изготовленный из инструментальной стали D2, включающий замок стальной рамы и вращающийся на системе подшипников с плавным ходом, Milwaukee Tool обладает наиболее востребованными характеристиками для фермеров. Кроме того, лезвия имеют тонкий профиль и удобны в руке. В серию Hardline входят четыре ножа: три гладких лезвия Drop-Point длиной от 2,5 до 3,5 дюймов и одно 3-дюймовое частично зазубренное лезвие танто. Мы предпочитаем гладкие лезвия.


Многофункциональный инструмент Gerber Center-Drive Plus

Одно из новейших предложений в этом списке, Gerber Center-Drive Plus выделяется тем, что это первый многофункциональный инструмент на рынке, предлагающий 3.Отвертка с 2 центральными осями, которая выравнивается как отвертка — вы получаете все рычаги, на которые можете рассчитывать при выполнении некоторых из ваших сложных задач. Мы распаковали этот инструмент и с тех пор провели с ним много времени на ферме, и это действительно удобный предмет для самых разных задач! Подпружиненные ножницы, частично зазубренное 3,25-дюймовое лезвие, большой выбор насадок и тот факт, что большая часть инструмента требует работы только одной рукой, означает, что при необходимости его можно развернуть в мгновение ока.


Поле и инструмент Great Eastern Cutlery Farm #21 Bull Buster

Ножи

Farm and Field Tool созданы специально для тех, кому нужен прочный и долговечный карманный инструмент. Эти ножи имеют полностью стальную конструкцию и могут похвастаться прочными ручками из делрина, акрила и микарты (я обожаю ручки из микарты). Они изготовлены из высокоуглеродистых лезвий и пружин 1095, а также усиленных штифтов для выполнения самых сложных задач по резке. Они также являются 100-процентным продуктом американского производства.


Ножи Buck Knives 110 Складной охотничий нож

Этот нож так же известен, как и вечен. Я знаю многих фермеров, которые десятилетиями носили в карманах 110-е – они очень преданы имени Buck и этому лезвию.Это зажим, что означает, что он может попасть в некоторые места, недоступные более толстому лезвию, и его легко открыть с помощью выемки для гвоздя на лезвии. Механизм обратного замка блокирует лезвие в открытом положении для надежной прочности и безопасности. Единственным недостатком, в зависимости от того, как владелец относится к типам стали, является то, что 420 является одним из основных видов стали. Хотя многое зависит от точной термической обработки, 420 часто считают сталью, которая довольно быстро тупится, но также легко затачивается.


Охотничий нож Helle GT Outdoor

Не ведитесь на один только внешний вид (хотя у него есть чудесно замысловатая ручка, вырезанная вручную), этот Helle — тот, который я часто использую и очень люблю.9-дюймовое лезвие с заостренным кончиком легко переносится с фермы на пешеходную тропу и на игровую тропу, что делает его ножом, от которого трудно оторваться. Кроме того, трехслойная ламинированная нержавеющая сталь на лезвии выдержит некоторые далеко не идеальные условия, которые бросает нам мать-природа.


Фиксированное лезвие Morakniv Companion

Любой, кто разбирается в ножах, может сказать вам, что трудно найти лучшее соотношение цены и качества, чем Morakniv.Узорчатая рукоятка с высоким коэффициентом трения делает нож удобным и легким в обращении, а 4,1-дюймовая углеродистая сталь позаботится о большинстве ваших самых сложных задач. Это такое простое лезвие, и, в худшем случае, если оно потеряется, его намного проще заменить по цене, чем любой другой нож в этом списке.


Мультитул Leatherman Wave

Трудно составить список ножей для фермеров и не упомянуть бренд, который изменил правила игры в многофункциональных инструментах: Leatherman.И из всего, что они делают, Wave — наш фаворит (и самый популярный у компании). Он оснащен 17 инструментами: ножами, плоскогубцами, отвертками, отверткой для очков, кусачками, инструментом для зачистки проводов, ножницами, открывалками для бутылок и консервов, напильниками, пилой и линейкой. В значительной степени идеально подходит для мастера на все руки, которым должен быть фермер.


Почетные упоминания:

  • Spyderco Para-Military 2: во многих списках складных ножей он находится на вершине, так как считается чуть ли не лучшим лезвием для повседневного ношения (EDC) на рынке. Но работа на ферме не является «нормальной» работой для большинства людей. Хотя этот нож CPM S30V с полной плоской заточкой в ​​целом является выдающимся инструментом, он не так приспособлен для сельского образа жизни, как некоторые другие. Кроме того, это дороже, чем большинство в этом списке.
  • Ущелье столовых приборов ремесленника: Когда я посетил SMKW, я только что пропустил владельца сада, который купил восемь таких ножей для своих батраков, чтобы использовать их в поле. С более толстым лезвием и сталью D2 этот складной нож является более крепким ножом, чем многие другие, с которыми вы сталкивались.
  • Барк Ривер Командир отряда Браво: Да, этот нож будет стоить вам копейки, но его мастерство трудно превзойти фиксированными лезвиями других производителей. В этом ноже есть некоторый вес, так что вы можете сказать, что он выдержит некоторые сложные задачи, плюс у него есть лезвие в стиле боуи, которое имеет универсальное применение.

Что искать в лучших ножах

Хотя многие люди принимают решения, ориентируясь на цену, приоритетом должна быть функциональность. И потребности в функционале будут у всех разные. Возможно, вам нужно фиксированное лезвие для действительно тяжелых работ, а это значит, что вам должно быть удобно пользоваться ножнами. Возможно, вам нужна папка, которую можно открыть одной рукой для быстрого использования. Возможно, вам просто нужно что-то очень маленькое для резки ленты или связывания шпагата. Такие потребности будут определять каждое решение о покупке ножа.

Что искать в ножевой стали

Два основных качества, на которые обращают внимание люди, это твердость и прочность, которые могут показаться очень похожими, если вы не знакомы с терминологией лезвий.Ножи с хорошей твердостью будут очень хорошо держать заточку, но они будут более хрупкими, чем ножи с меньшей твердостью, поэтому от них намного легче отколоться. Прочные ножи обычно изготавливаются из более мягкой стали, которая не является хрупкой, но ее нужно чаще затачивать, особенно если они используются для более агрессивных задач (например, топоры часто изготавливаются из более прочной стали). Лезвие не может быть одновременно прочным и твердым, поэтому вам нужно решить, какой баланс вам подходит.

Также важно учитывать, насколько агрессивен металл и есть ли на нем покрытие, защищающее от ржавчины и других опасностей, что продлевает срок службы вашего сельскохозяйственного ножа.В Blade HQ есть несколько отличных руководств для более глубокого изучения этих качеств. Просто помните, что не существует «лучшей» ножевой стали, есть только лучшая ножевая сталь и лезвие для ваших нужд.


 

Мы стремимся находить, исследовать и рекомендовать лучшие продукты. Мы получаем комиссионные от покупок, которые вы совершаете, используя ссылки на розничные магазины в наших обзорах продуктов. Узнайте больше о том, как это работает.

Рекламный контент на AG Daily

Квинтин Миддлтон О священном искусстве изготовления ножей

Квинтин Миддлтон уже 18 лет занимается изготовлением ножей вручную в городе Сент-Стивен, Южная Каролина, недалеко от Чарльстона. Он делал ножи на заказ для некоторых из самых известных шеф-поваров мира под названием Middleton Made Knives.

После окончания школы я поступил в техникум на авиамеханика. Я также начал работать в местном торговом центре, в магазине под названием Outland Knife and Cigar. Я бы продавал промышленные ножи, такие как Benchmade и Spyderco, мечи и сигары. Моя страсть к мечам и ножам пришла из фантастических фильмов и из-за желания отправиться в собственное приключение.

Однажды мой наставник, Джейсон Найт, зашел в магазин.Я не знал, кто он такой, в то время он казался мне сумасшедшим. Но он купил этот меч и сказал: «О да, я делаю ножи для жизни», а 18-летнему — у меня просто глаза загорелись. Типа, хорошо, вау, ты можешь научить меня? Он позволил мне прийти к нему в студию и кое-что показал. Но многому я научился сам. Он указывал мне направление, и если я на чем-то застревал, он помогал. Но в основном это были пробы и ошибки.

На самом деле я не начал продавать свои собственные ножи, может быть, до 2009 года. Сначала я делал охотничьи ножи и мечи. Это было после того, как я закончил колледж и работал промышленным механиком в Mercedes Benz. Мы сделали эти большие уродливые фургоны Sprinter — то, на чем ездят FedEx и UPS. Я построил их.

Фото: Андрей Чебулька.

Пока я мастерил охотничьи ножи и мечи и работал в Мерседесе, мне приснился сон. Мне приснился сон, что Святой Дух, Бог, сказал мне сделать поварские ножи.

Я решил исследовать поварские ножи и сделал несколько, зная, как делать охотничьи ножи и мечи.Я думал, что это будет то же самое. Я составил длинный список всех лучших шеф-поваров в Чарльстоне. Я позвонил каждому из них до последнего. И каждый из них отказал мне. Я был как телепродавец — эй, не хочешь купить ножи?

И тогда Святой Дух сказал мне перезвонить одному из поваров из этого списка и попросить его помочь мне разработать нож. Это был Крейг Дейл, и он позволил мне прийти в его ресторан Cypress и показать ему, его су-шефу и его команде, что я готовлю, и все были круты, все были милы. А то я ожидаю, может они захотят купить несколько ножей. У меня их пять, и, может быть, они купят один. Все подняли его, положили, и все вернулись к работе.

Фото: Андрей Чебулька.

После этого я сказал Крейгу: «Эй, мужик, что ты думаешь о ножах?» Он сказал: «Ножи классные, но они слишком толстые, слишком тяжелые, похожи на топор, поэтому я не могу быть точным в этом. Единственное, что я могу с этим сделать, это рубить кости или что-то в этом роде. И это поначалу причиняло мне боль, потому что я думал, что точно знаю, чего они хотят.Но он сказал: «Я хочу, чтобы вы сделали мне нож по моим параметрам. Я хочу, чтобы ты сделал его легким, я хочу, чтобы ты сделал его тонким». И поэтому он дал мне лакомые кусочки.

Я воспринял информацию, которую он мне дал, и вернулся в свою мастерскую, чтобы попытаться что-то сделать. Крейг и его су-шеф Боб Кук сыграли важную роль в развитии моих ножей — они дали мне много отзывов о том, что профессиональный шеф-повар хотел бы иметь на кухне. Я обратился к другим поварам, и они позволили мне прийти к ним на кухню и посмотреть, как они работают.Я начал проектировать свой собственный нож, а потом все пошло как снежный ком. Я думаю, это был 2011 год — я снялся в «Сад и ружье», и это взорвало меня. С тех пор я не тормозил.

В самом начале мой наставник Джейсон рассказал мне кое-что, что я рассказываю людям, которые хотят научиться делать ножи. Если вы видите нож, который вам нравится, скопируйте его. Сделай это. И если увидишь еще один, сделай и его тоже. Каждая вещь, которую вы пытаетесь сделать, вы изучаете разные навыки. Это как готовить. Делая печенье, вы можете научиться чему-то другому, чем когда вы пытались сделать курицу и пельмени.Это просто разные вещи, из которых вы создаете свой собственный стиль.

Фото: Андрей Чебулька.

Я всегда хочу воодушевлять людей. Я потерпел неудачу. меня уволили с работы. Но я не позволял своим ошибкам определять, кто я есть.

Я до сих пор делаю ножи на заказ, но раньше я брал спецификации того, что хотели люди. А потом мне стало скучно. Это как сказать Пикассо: «Я хочу, чтобы ты нарисовал мне сцену». Даже если он может делать это из-за денег, это не то, чем он является и чем занимается.Это мое ремесло, и это мое искусство. Поэтому я сказал: «Мое имя теперь известно. У меня есть свобода делать то, что я считаю замечательным. И я выложил его там, и если кто-то захочет его купить, это круто».

Многие выпускаемые ножи квадратные и квадратные. С того времени, когда я смотрю, как работают линейные повара, я думаю, ладно, им должно быть удобно, они работают по 14 часов. Так что моя ручка почти как бутылка из-под кока-колы. Когда вы берете нож, прямо там, где начинается лезвие, есть выемка или небольшая канавка.Поэтому, когда вы делаете щипковый хват, этот средний палец находится в этой области — это делает нож в большей степени продолжением вас самих. Вы становитесь единым целым с ножом, и эти простые детали будут иметь большое значение. Я могу сделать свой нож очень сложным, очень сложным, но мне нравятся простые вещи. Как и тушеная говядина, это действительно просто, но все зависит от ингредиентов, чтобы сделать его возвышенным.

Фото: Андрей Чебулька.

Когда я познакомился с Джейсоном, я использовал много высокоуглеродистой стали — переработанной стали, например, пилы для резки бетона или рессор от грузовиков.Я использовал всевозможные вещи, потому что я могу пойти на свалку и получить их. И в то время у меня действительно не было денег, чтобы купить высококачественную сталь. Как и при приготовлении пищи, сталь состоит из множества ингредиентов. В зависимости от того, какие ингредиенты вы поместите в сталь, это сделает ее более жесткой, или она сможет дольше удерживать лезвие, или быть устойчивой к эрозии. Сталь, которую я сейчас использую, очень близка к высокоуглеродистой, но в ней есть хром, чтобы сделать ее нержавеющей.

Я выковал его, чтобы придать ему форму. Моя кузница работает на пропане.Он нагнетает газ внутрь камеры, а внутри него находится огнеупорный цемент. И когда этот огнеупорный цемент нагревается, он отражает тепло, так что он как бы подпрыгивает взад-вперед. У всех сталей есть критическая температура, при которой структура зерна внутри стали меняется, и она становится немного более гибкой. Это почти как месить тесто.

Когда я доберусь до нужной температуры — это может быть 1500 градусов, — а затем я ударю по краям, чтобы достичь своего пика, чтобы достичь точки. А потом я ударяю о край стали, чтобы расширить его.Если я пытаюсь сделать восьмидюймовый поварской нож, то по ширине я пытаюсь растянуть его примерно до двух с половиной дюймов или около того. Затем я вытягиваю ручку, чтобы получить нужную длину.

Фото: Андрей Чебулька.

Профиль своего ножа точу на болгарке. Затем мне нужно закалить сталь, поэтому я возвращаю ее в кузницу — этот процесс называется термообработкой. Я даю ему пропитаться при критической температуре около пяти минут. Следующий процесс называется закалкой.Я беру нож и опускаю его в масло, снижая его температуру с 1500 градусов до 700-800 градусов за секунды.

В этот момент эта сталь очень твердая — почти как чугун. Если я брошу его на цементный пол, он разобьется. Иногда я делаю это специально — ломаю нож, чтобы проверить процесс, увидеть структуру зерна и посмотреть на сечение ножа.

Но если я его не сломал, то теперь мне нужно запечь нож. Это при более низкой температуре, около 400 градусов, в течение более длительного промежутка времени, около двух часов.Теперь он такой твердый и ломкий, мне нужно помассировать его обратно — мне нужно снять напряжение, чтобы он мог иметь золотую середину между твердым и мягким, чтобы вы могли наточить нож, и он будет держать свое лезвие. и по-прежнему быть жестким. Как только я это сделаю, пришло время отшлифовать фаски, чтобы они были острыми. Я начинаю с ленты с зернистостью 50, затем чередую более тонкие шлифовальные ленты, чтобы отполировать ее. Когда я получаю желаемую отделку, я заклеиваю ее малярным скотчем и выбираю, какой материал рукояти я хочу на ноже.

Фото: Андрей Чебулька.

Для ручек мне нравится кап клена. Должно быть, дерево где-то надрезали или ударили, и оно пыталось исцелить себя. Так что он начинает скручиваться, и со временем он просто вырос. Когда вы разрезаете древесину пополам, вы видите капы и сучки. Мне нравится теплота и цвета клена. Я также использовал пустынное железное дерево из Аризоны — это очень плотная, маслянистая древесина. И африканское черное дерево, которое естественно черного цвета.

Просверливаю отверстие в рукояти ножа и деревяшке так, чтобы они соответствовали друг другу и плавно шли вместе.Я покрываю его эпоксидной смолой, двухкомпонентной смолой, а затем втыкаю булавку в нож. Когда клей высохнет, я возвращаюсь к шлифовальному станку и начинаю формировать ручку. Я вручную шлифую рукоять ножа наждачной бумагой с зернистостью около 1000, а затем наношу на нее немного воска, даю ему затвердеть, а затем полирую полировальным кругом. Вот и все.

Я делал ножи для Эмерила Лагассе, Роберта Ирвина, Джей Джей Джонсона, Робле Али, Шона Брока, Майка Лата. Но тот первый, который я сделал для Крейга Дейла, остался со мной. Это то, о чем я всегда говорю. Это то, что имеет для меня больше достоинств и помогло создать то, кем я являюсь как создатель.

Подходит ли инструментальная сталь D2 для ножей?

Майкл С. Блэк

Чтобы сделать хороший рабочий нож, вам понадобится хороший кусок стали.

Помимо того, что он был талантливым писателем, покойный Бутч Винтер также был страстным охотником, у которого когда-то была самая большая частная коллекция нестандартных ножей в Америке. Когда Бутч написал опубликованную статью, в которой заявил, что его не слишком волнует инструментальная сталь D2, потому что ножи, сделанные из нее, имеют тенденцию быть либо слишком твердыми, либо слишком мягкими, это произвело впечатление.

Охотничье лезвие из литой стали D2 с рукоятью из кокоболо от Роберта Фишера. Стиль ножа вдохновлен скальпелем.

В годы, предшествовавшие его смерти, Бутчу понравились ножи, подобные ножам Боба Дозьера, сделанные из стали D2. Ножи Dozier с лезвиями D2 уже много лет устанавливают стандарты производительности. Вы можете купить более изысканные ножи D2 или менее дорогие ножи D2. Но если вам нужен нож, который может резать так же хорошо, как любой нож, сделанный из сплава D2, ножи Dozier остаются эталоном сравнения.

Бутч Винтер мудро заявил, что нет плохих сталей для столовых приборов, хотя некоторые из них могут лучше подходить для определенных целей, чем другие. Мой личный опыт работы с ножами, сделанными с лезвиями из стали D2, показал, что сталь способна обеспечить диапазон рабочих характеристик от хороших (в верхних 50%) до феноменальных (в лучших 1%).

Как покупатель определяет, где находится нож на этой шкале? Это правильный вопрос, но на него у меня нет однозначного ответа.У меня есть лучшее, чем обычно, исчерпывающее объяснение того, почему этот окончательный ответ неуловим.

Стальная подпитка D2

Химическое содержание инструментальной стали D2 составляет 1,4-1,6% углерода, 0,60% марганца, 11,00-13,00% хрома, 0,30% никеля, 1,10% ванадия и 0,70-1,20% молибдена. В основном эта сталь используется для изготовления штампов, которые вырезают стальные детали из других, более мягких сталей. Фактический процент инструментальной стали D2, производимой производителями стали, которая используется в качестве ножевых лезвий, довольно мал.

Хотя у меня нет доказательств того, что распространение доступного продукта может повлиять на то, как производители стали поставляют сталь D2, которую они производят, как химик, я могу сказать вам, что все стали D2 не идентичны. Каждая производственная партия имеет допустимые колебания содержания компонентов. Это означает, что переменные могут складываться таким образом, что результатом может быть либо обычный исправный нож, либо необычайно хороший нож. И результат может быть не очевиден до тех пор, пока нож не будет закончен.

Боб Дозье рассказал мне во время телефонного разговора, что однажды в голубую луну он должен отправить партию стали Д2 обратно поставщику стали после термообработки первых лопаток, когда после испытаний они не дали результатов, которые он ожидает от его запатентованных процедур термообработки.

Не все производители ножей так же добросовестны и требовательны к контролю качества при термообработке, как Боб Дозье. Каждый раз, когда мы разговариваем, он подчеркивает, что постоянство и однородность термической обработки являются основным фактором превосходного качества его ножей, нож за ножом.Боб подтверждает, что для изготовления хорошего рабочего ножа нужен хороший кусок стали.

Не судите сталь D2 по внешнему виду

Вы не можете сказать, как нож режет, просто взглянув на него — им нужно что-то резать. Я провожу тесты на резку материалов, которые трудно резать всеми ножами, кроме самых лучших. Я также провожу параллельные сравнения резки, выполняя ежедневные работы по резке, чтобы определить, какие ножи режут с наименьшими ограничениями.

Например, ножи D2, которые сделали наименьшее количество надрезов на веревке, используя всего 1 дюйм лезвия и сравнимую геометрию лезвия, все же сделали достаточно надрезов, чтобы быть на верхней границе «хорошо» по моему критерию оценки. Ножи с самой длинной режущей кромкой будут резать в 10 раз дольше между заточками, чем ножи с наименьшей износостойкостью.

Я могу взять два самых лучших канаторезных станка с лезвиями D2, которые я тестировал, и сравнить их, отрезав горлышко от пластиковой бутылки. Одно лезвие может сделать это одним срезом; другое лезвие требует 15 ломтиков. В этом случае при различных термообработках достигается разный размер зерен карбида, и более крупное зерно карбида, по-видимому, режет этот пластик лучше, чем нанозернистый карбид, размер которого в 10 раз меньше.

Итак, какие ножи делают из стали D2?

Он варьируется от хорошего до экстраординарного, в зависимости от производственной партии стали, способа термообработки стали, а также способа фаски и обработки кромки лезвия. Владелец ножа может контролировать последние две переменные, но остальные устанавливаются невидимо до покупки ножа.

Единственный способ узнать, насколько хорош ваш нож, — это проверить его повторяемыми тестами резания. Это похоже на проверку точности огнестрельного оружия.Опыт может показать, что определенный тип оружия обычно работает хорошо. Однако то, как он работает, может зависеть от используемых боеприпасов, и предпочтения будут варьироваться от отдельного оружия к отдельному оружию.

Снятые с производства модели, такие как EDC производства Camillus, разработанный Дэрилом Ральфом, и папки Ka-Bar D2 Extreme, все еще можно найти.

Ножи D2, которые режут самую длинную веревку, не всегда могут резать лучше других материалов. Количество огранки и качество огранки обычно, но не всегда, совпадают.Единственный способ узнать это — разрезать ножом и проверить его возможности. По крайней мере, вы можете быть либо удовлетворены, либо разочарованы достаточно, чтобы остаться с тем, что у вас есть, или попробовать что-то другое.

Велика вероятность, что в конечном итоге вам понадобится более одного ножа, чтобы выполнять все операции по резке с наименьшими усилиями. Но вы не можете сказать — без сравнения резки разными ножами при выполнении одних и тех же задач — какой нож проще всего использовать для этой задачи.

У каждого ножа есть потенциал быть уникальным в ваших руках, независимо от того, что любой авторитет говорит вам ожидать на основе их опыта.Испытайте свой собственный нож, и вы станете безусловным авторитетом в отношении ножа в вашей руке. Те же условия применяются к каждому ножу из любого сплава мартенситной стали, используемого для ножей.

Мартенситные стали

Мартенситные стали становятся более твердыми, когда их нагревают выше определенной температуры (обычно 1600°F или выше), а затем быстро охлаждают или закаливают. Точная температура, до которой нагревается сталь, как долго она выдерживается при этой температуре и как быстро закаляется, называется термической обработкой.Отпуск происходит путем нагревания стали до более низких температур (например, от 400 до 600°F), чтобы постепенно размягчить сталь и сделать ее менее хрупкой.

Фактический диапазон режущей способности различных ножей с лезвиями D2 достаточно широк, чтобы можно было усомниться в том, что используется одна и та же сталь. Без фактического тестирования ножей вы никогда не узнаете, на что они способны и хотите ли вы, чтобы это было сделано именно так.

Как насчет порошковой технологической стали?

Порошковая технологическая сталь является более дорогостоящим методом производства стали.Во-первых, расплавленный стальной сплав распыляется через сопло распылителя, образуя крошечные капельки мелкодисперсного стального порошка. Стальной порошок загружается в формовочную камеру, где применяется давление в тоннах (а иногда и тепло) для сплавления частиц порошка обратно в твердую стальную заготовку (или, в некоторых случаях, в формованную форму в виде стальной детали). Теоретическое преимущество порошковой технологической стали для лезвий ножей заключается в том, что полученная стальная заготовка является более мелкозернистой с более равномерным распределением карбида, чем может обеспечить литой и прокатанный стальной лист.Лезвия ножей, изготовленные из порошковой технологической стали, часто рекламируются как более устойчивые к сколам и поломкам.

Были и продолжаются споры о том, насколько чистой должна быть сталь, произведенная порошковым способом. Некоторые известные производители ножей откровенно сказали мне, что многие партии порошковой производственной стали невозможно отполировать до зеркального блеска без обнаружения включений, которые выглядят как царапины или пятна на стали. Производство лезвий с пескоструйной обработкой или финишным покрытием делает этот вопрос менее актуальным для потребителя, но он остается проблемой для некоторых производителей ножей, которые сомневаются в неизменности структурной целостности стали.Ножи с лезвиями CPM D2 для порошковой обработки, которые я тестировал из коммерческих и заказных источников, доказали свою эффективность в повседневном использовании.

Испытание на разрыв

По словам доктора D2 Боба Дозиера, сопротивление поломке лезвия ножа

D2 во многом зависит от толщины лезвия и термической обработки. Более толстые лезвия с более высокими показателями твердости по Роквеллу будут иметь меньшее эластичное растяжение.

Когда я преднамеренно тестировал лезвие модели Queen Razor Blade Trapper с лезвиями из стали D2, я однажды смог согнуть 0.Лезвие бритвы RC57 толщиной 095 дюймов изгибается более чем на 90°, прежде чем заставить его сломаться. Меня поразила способность лезвия D2 этого ножа выдерживать такие сильные боковые нагрузки. Большинство обычных пользователей не стали бы продолжать проталкивать лезвие выше точки отказа, поскольку оно демонстрировало такой пружинящий изгиб. Это лезвие предсказуемо работало как нож для резки веревки в нижней части диапазона D2, но его было очень легко затачивать.

Читатели должны иметь в виду, что его режущая способность по-прежнему находится на верхнем уровне «хорошо», поэтому превышает то, что показывает половина всех ножей в сопоставимых испытаниях.

Queen Cutlery изготавливает папки в традиционном стиле с лезвиями D2 различных форм.

Когда дело доходит до производства ножей с лезвием D2 с большей потенциальной устойчивостью к поломке на более толстых лезвиях, новые ножи D2 с алмазным лезвием, изготовленные методом фрикционной ковки, могут иметь теоретическое преимущество. В результате ковки трением получается лезвие с кромкой зональной закалки (твердость по Роквеллу 66-68) для исключительной режущей способности, поддерживаемой гораздо более мягкой стальной спинкой. Мягкая пружинящая стальная спинка может (в некоторых случаях) сгибаться более чем на 90° без поломок.Кромка, выкованная трением, имеет нанозернистую карбидную структуру, настолько мелкую, что она не так склонна к растрескиванию и разрыву, как при изгибании.

Прочие характеристики

Иногда элементы, добавленные к лезвию для удобства пользователя, такие как фрикционные канавки на стержне лезвия, могут создавать концентраторы напряжения, которые сводят на нет сопротивление лезвию поломке при зонально-краевой закалке. Иногда разные производственные партии стали по-разному реагируют на зонную закалку из-за допустимых колебаний химического состава.Усмотрение пользователя — единственный наиболее предсказуемый способ избежать поломки лезвия из-за бокового изгиба. D2, вероятно, , а не , лучший выбор стали для изготовления заостренных монтировок, даже с зональной закалкой краев.

Недостатком нанозернистой кромки, выкованной трением, является то, что она имеет меньше «зубцов», что снижает эффективность резания при резке таких материалов, как пластик и выдержанная древесина. Поскольку первые четыре ножа, произведенные Diamond Blade, были в первую очередь охотничьими ножами для обработки добытой дичи, а не бушкрафта, это, вероятно, не является серьезной проблемой для пользователей ножей Diamond Blade.Ножи могут резать больше мяса и прятаться между заточками, как могут только «лучшие из лучших».

Бушкрафт и универсальные ножи

Для бушкрафта и коммунальных работ я бы выбрал модель Knives of Alaska с лезвием D2 от дочерней компании, которой также управляет управляющий партнер Diamond Blade Чарли Аллен. Лезвия KOA D2 проходят традиционную термообработку, закалку с двойной вытяжкой и криообработку для достижения замечательных характеристик сами по себе. Они просто не соответствуют алмазному лезвию по общей износостойкости между заточками.

Еще один способ изготовления ножевых лезвий из сплава стали Д2 – отливка заготовки лезвия из расплавленной стали Д2. Затем заготовка подвергается окончательной шлифовке и термообработке в соответствии с индивидуальными требованиями. Выбранные материалы рукояти помогают превратить каждое лезвие в ярко выраженный индивидуальный нож.

Cast D2 иногда называют Dendritic D2. Сторонники этого метода производства считают, что стальное зерно лезвия имеет более предсказуемые свойства при литье, чем то, что можно получить с помощью других методов.Они утверждают, что имеют более однородную карбидную структуру на кромке лезвия и более высокую режущую способность. Конечно, кромка, содержание сплава и окончательная термообработка по-прежнему играют доминирующую роль в определении характеристик каждого готового ножа, независимо от методов производства стали или создания лезвия.

D2 не является сплавом, используемым для кованых ножей любой частоты. Сталь трудно перемещать молотком, и она склонна к обезуглероживанию при достаточном нагреве для облегчения перемещения металла.D2 иногда включают в лезвия Damascus, но были проблемы с некоторыми D2 Damascus, из-за которых происходило расслаивание слоев при поперечном напряжении.

Помогает ли сталь D2 криообработке?

Криообработка заключается в том, что полуфабрикаты лезвий подвергаются воздействию температуры до -300°F в течение определенного времени. Боб Дозье не использует криообработку своих ножей, в то время как другие производители клянутся в этом. Я видел доказательства того, что некоторые стали, подвергнутые специальной термообработке, заметно выигрывают от криообработки.Но преимущества не одинаковы для всех сталей, а температура криообработки и время выдержки различаются. Как и во всех других аспектах изготовления ножей, результаты криообработки варьируются в зависимости от различных методологий применения.

Сложно ли заточить D2?

На этот вопрос нет однозначного ответа «да» или «нет». Я не нахожу ножи Чарльза Аллена Diamond Blade, которые Роквелл тестирует на 66-68, более трудными для заточки, чем его лезвия Knives of Alaska, которые Роквелл на 58-60.Я нашел ножи D2, которые были намного более устойчивы к истиранию даже от алмазных заточек. Но я нашел ножи с лезвием D2 от того же производителя, который выпускал самые сложные для заточки образцы. Индивидуальные результаты различаются даже в пределах одного и того же бренда.

Итак, какой же нож на самом деле может сделать D2 Steel?

Каждый найдет что-то для себя, и я позволю каждому энтузиасту ножей найти то, что подходит ему или ей лучше всего. Для меня это забавная часть. Я скажу вам, что для своих ножей я обычно ношу более одного ножа, и очень часто один из этих ножей имеет лезвие D2, а второй — нет.

Какой нож с лезвием D2 я ношу, зависит от обстоятельств. Если есть один нож, который делает все одинаково хорошо для всех применений, я его не нашел, но буду искать. По крайней мере, это дает моим близким уверенность в одном: я всегда буду рад получить больше ножей в особых случаях.

Какой нож можно получить из стали D2? Практически любого типа, начиная от джентльменских папок с пружинным возвратом ручной работы Давэйна Баттена (сверху и снизу) и заканчивая сложной тактической моделью Currahee с фиксированным лезвием от Microtech (в центре).Наслаждайтесь своим выбором.

В заключение я перефразирую покойного Бутча Винтера. Не бывает плохих ножей D2, хотя некоторые из них могут подходить для определенных целей лучше, чем другие. Вы сами решаете, какой нож D2 лучше всего соответствует вашим потребностям. Должен предупредить вас, что я не смог остановиться только на одном.

 

Эта статья была впервые опубликована 22 марта 2016 г.

3 замечательных факта о ножах ручной ковки

Тепло, молоток, руки …есть ли что нибудь олдскульное как нож ручной ковки?

Здесь, в KnivesShipFree, мы абсолютно
любовь лезвий, рожденных в кузне. Вот три наши любимые особенности ножей ручной ковки.

1. Они сильные. Когда кузнец выковывает нож в его грубую форму, будь то с помощью молота и наковальни или с помощью молотка, трудоемкий процесс дает очень сильный результат.

Когда сталь чеканится, ее внутреннее «зерно» изменяется, повторяя форму лезвия.Зерно практически становится сплошным, поэтому кованые лезвия такие удивительно прочные.

2. Они уникальны. Процесс ручной ковки противоположен массовому производству — кузнецу практически невозможно изготовить два ножа, которые точно одинаковы. Кузнец создает детали, которые соответствуют , соответствуют общим спецификациям, и во время шлифовки могут быть сделаны уточнения.

Тем не менее, каждый нож имеет свой уникальный характер.И преимущество для вас, любителя ножей, заключается в том, что, когда у вас есть клинок, выкованный вручную, вы можете быть уверены, что он единственный такой во всем мире.

3. Они действительно ручной работы. Образ деревенского кузнеца исчез вместе с лошадью и повозкой. Хотя это ремесло больше не является необходимым для современной жизни, некоторые ремесленники продолжают эту традицию. Нам повезло, что некоторые из них делают ножи.

При всем уважении к ножеделам, изготавливающим эффектные лезвия ручной работы методом съема ложи или другими способами, особое восхищение заслуживает искусство лезвия.Кованые ножи от начала до конца
ручной работы .

Это так, как это делалось раньше —
олдскул . Нам это нравится.


Недавно мы посетили мастерскую одного из наших любимых кузнецов — ознакомьтесь с «Профиль мастера ножей: визит к Лону Хамфри».

Как делают кованые ножи и они прочнее?

Ковка ножей — горячая тема среди любителей ножей и коллекционеров.Я чувствую, что можно с уверенностью сказать, что нет ни одного поклонника или коллекционера ножевой индустрии, у которого не сложилось мнение о «кованых ножах». Есть причина, по которой я беру это в кавычки — потому что то, что люди имеют в виду, когда говорят «кованые ножи», и то, что на самом деле означает кованый нож, почти всегда различаются. Но мы углубимся в это. На самом деле, мы рассмотрим все, что я могу придумать, связанное с коваными ножами. Так что давайте просто погрузимся в это.

Определение: что такое ковка ножей?

Ковка ножей – это этап в процессе изготовления ножей, при котором слиток, литая или литая стальная форма , которая в конечном итоге станет ножом, прибивается к форме молотком или роликами машины для повышения прочности на растяжение и усталости. прочность.

Отличается ли это от того, что обычно имеют в виду, когда говорят о ковке ножей?

Хотя все ножи технически кованые (и да, это означает, что нож Spyderco или другого производства EDC, который у вас есть в вашем рюкзаке, также технически изготовлен из кованой стали), когда люди говорят о «кованых ножах», они имеют в виду ножи, на которых кузнец физически придают лезвию форму молотком, а не сошлифовывают лишние материалы с помощью абразивов или станков с ЧПУ в производственном процессе. Кузнечное дело — это то, что люди часто имеют в виду, когда говорят о «ковке ножей». Мы вернемся к этому позже.

Подождите, все ножи кованные?

Да. Все современные ножи кованые.

При изготовлении стали ее выковывают из слитка после того, как он будет отлит.

Когда сталь заливается в форму, ей нужно придать форму, после чего конечный результат будет изменен, чтобы создать ощущение однородности, что, как я уже объяснил, и есть ковка (с точки зрения непрофессионала). .В процессе ковки ножа вы перераспределяете материал, чтобы улучшить свойства. Не вдаваясь в подробности этого процесса, в основном, если вы берете сталь, отливаете ее и не придаете ей форму с помощью роликов или любого другого процесса, который вы хотели бы использовать, тогда прочность на растяжение и усталостная прочность будут сильно затронуты . . В итоге вы получите довольно слабый нож.

Значит, некованые ножи действительно слабы?

Да. Вот почему серийные ножи, такие как Spydercos, Kershaws, Cold Steel и т. д.— практически все, что можно купить на рынке — все это сталь, выкованная в литейном цехе. Опять же, мы вернемся к этому позже, после того, как вы ознакомитесь с процессом изготовления ножей.

Дополнительное примечание; какой-нибудь умный алек, конечно, не упомянет литые ножи, которые продвигают дендритную структуру, но это бесполезный рекламный трюк, и они супер-супер редки. Я могу вспомнить только пару из головы.

Процесс изготовления ножей и зачем нужна ковка

Интересно то, что люди, похоже, не осознают, что стали в том виде, в каком мы их используем, в природе не встречается.Чтобы сталь считалась подходящей для обработки/инструментального применения, она должна быть настолько чистой от примесей, насколько это физически возможно, а это не то, как стали выходят из-под земли. На самом деле, сталь в том виде, в каком мы ее знаем, вообще не добывается из-под земли — ее производят из железной руды.

Чтобы довести ножевую сталь до такой степени, прежде чем из нее будет сделан нож, компании берут определенные элементы и соединения, добытые корпорациями, а затем, используя те, которые они хотят, смешивают их вместе.

К сожалению, из-за того, что некоторые соединения реагируют предсказуемо негативным образом из-за воздействия кислорода и других элементов, нам приходится формировать сталь, используя один из нескольких различных процессов.

К ним относятся:

  1. Вакуумная индукционная плавка,
  2. Вакуумно-дуговой переплав и
  3. Электрошлаковый переплав

Этот процесс формовки стали разработан для того, чтобы просто удалить из конечного продукта то, что вам не нужно, поэтому вся сталь состоит из соединений, полезных для вашей конечной цели (создания хорошей, прочной стали с нужными характеристиками). для ножа). Некоторые из соединений, которые вы хотите оставить в своем конечном продукте, включают: углерод, ванадий и молибден.

Когда есть чистая сталь, с которой можно работать, ее берут и превращают во что-то пригодное для использования — будь то слиток, лист или брусок — из которого можно сделать нож.

Простые стали, такие как углеродистые стали серии 10ХХ, отливают обычным методом, а затем куют так, что зерно (и под зерном я не имею в виду буквальное зерно с точки зрения структуры, а скорее направленные свойства, очень похожие на древесину) ) обладает превосходными свойствами для изготовления ножей .

Как это сделать? В процессе ковки атомы в стали перестраиваются так, что они буквально отличаются от того, как они были расположены до процесса ковки. Это те же самые атомы, но из-за того, как они были расположены до того, как они были выкованы, по сравнению с тем, как они были перестроены в процессе ковки, а затем остались в этом расположении после, нет никаких сомнений в том, что после того, как процесс ковки занял С другой стороны, стальная плита гораздо лучше подходит для своей цели: превратиться в высокопроизводительный нож.

Если вы когда-нибудь били дубинкой по дереву (клянусь, у меня есть на это право), например, вы знаете, что пара вещей на 100 % верна для дубинки:

  1. Это намного проще сделать, если следовать структуре дерева,
  2. Страшно дубинкой пробить кусок дерева, если в нем есть сучок.

Теперь представьте, что вы можете перегруппировать атомы, образующие волокна дерева, чтобы сделать это дерево идеальным для удара дубинкой. Вы можете реструктурировать атомы в этом дереве все в одном направлении и сделать его очень последовательным, так что новое зерно сделает древесину по существу совершенной дубинкой.Это похоже на то, что вы делаете в процессе ковки. Вы перестраиваете атомы стали, которые составляют зерно в стали, так что, когда сталь затем превращается в нож, нож идеально подходит для своей цели (быть высокопроизводительным, прочным, упругим и т. д.). .).

Я мог бы вдаваться в абсурдные научные подробности этого вопроса, но, честно говоря, я не буду воздавать должное по сравнению с такими ветеранами, как Кевин Кашен, которые довольно подробно писали на эту тему. Пожалуйста, посетите здесь, если вам интересно узнать о науке, но имейте в виду, что Кевин действительно не сдерживается.

Итак, мы установили, что все стали, используемые в наших ножах, кованые. Даже ПМ (сталь для порошковой металлургии) технически выковывается путем смешивания крошечных слитков в один большой слиток. Это смехотворное упрощение, но, не углубляясь с научной точки зрения, это лучшее, что я могу сделать.

Просто помните, что идея есть конечный продукт . Независимо от того, отливается ли сталь обычным способом, методом распыления или методом ПМ, общая цель состоит в том, чтобы обеспечить полную однородность смеси элементов, из которых будет формироваться ножевая сталь, и сделать конечный результат расположения атомов идеальным для их предполагаемой цели в конечном итоге. становится прочным, высокопроизводительным ножом.

Конечный результат всегда немного различается из-за внутренних различий, хотя сталь PM всегда будет лучше, чем сталь, отлитая обычным способом, просто из-за более детального контроля над конечным продуктом. Точность всегда будет главенствовать при прочих равных условиях.

Когда кто-то, кто разбирается в металлургии (а мне, как поклоннику, нравится думать, что я знаю больше, чем большинство, но я всего лишь ученик по сравнению с Клиффом Стэмпом и Кевином Кашеном), говорит о ковке, он на самом деле просто говорит об одном этапе процесса. производства стали для изготовления ножей.

Кузнечное дело: или кузнечное дело «Ковка»

Однако, когда кузнец говорит о ковке, он превращает механический процесс ковки (истинное определение) в своего рода эмоциональный аргумент, благодаря которому его ножи выглядят более желанными, чем серийные.

Честно говоря, я понимаю привлекательность кованых ножей. Кому не нужен единственный в своем роде нож, который был выкован силой одного мастера и его молота. Но когда вы говорите о производительности, факты есть факты: этот процесс физического удара по ножу молотком действительно не влияет на прочность ножа на растяжение и усталостную прочность. Кузнечное дело не дает ножей с более высокими характеристиками.

На самом деле сталь, которую покупают кузнецы , уже выкована , в прямом смысле этого слова. Все, что делают кузнецы, — это прибивают уже выкованную сталь к форме частыми походами в кузницу.

Если вам нужен нож, основанный на мастерстве и уникальности, то во что бы то ни стало используйте «кованый»/выкованный клинок у подходящего кузнеца, но с точки зрения производительности это излишне и сильно ограничит ваши варианты стали.

«Кованые ножи» (т. е. кованные ножи) VS Производственные ножи

Этот следующий ответ разозлит многих людей (хотя я уверен, что уже сделал это), но, честно говоря, основное различие между «коваными»/кузными ножами и серийными ножами заключается в том, что производственное лезвие (при условии, нож от авторитетного производителя) будет иметь более жесткие допуски, предсказуемую реакцию при работе с поперечной силой и превосходные свойства в результате того, что машина решает, когда лезвие готово, а не один человек, наблюдающий за ним и обдумывающий тот факт, что нож готов. наверное закончили.

Это простая реальность, и индустрия ножей завалена людьми, которые пытаются продать магические процессы, извергнутые в какую-то причудливую лженауку, но мы должны быть объективными, когда рассматриваем проблему.

Как делают «кованые»/кованые ножи

  • Возьмите стальной слиток (который уже был выкован в прямом смысле этого слова, когда они его получили!)
  • Нагреть
  • Победить
  • Повторяйте, пока не будет достигнута желаемая форма
  • Отшлифовать грубую кромку
  • Термическая обработка
  • Отшлифуйте, очистите и прикрепите отделку (рукоять, эфес и т. д.).)
  • Продавайте с существенной наценкой, потому что вы работаете часами, а это требует работы

Как изготавливаются ножи для производства/сбора со склада

  • Возьмите стальной лист (сток), который опять-таки уже «кованый».
  • Вырежьте, отштампуйте или вырежьте лазером форму лезвия (в зависимости от стали — некоторые стали не любят, когда их штампуют).
  • Отшлифуйте фаски с помощью мощных шлифовальных машин (дисков или ремней)
  • Термическая обработка
  • Отшлифуйте, очистите и прикрепите отделку (рукоять, эфес и т. д.).)
  • Продавать по любой цене, которую готов предложить рынок; зависит от бренда, дизайнера и места изготовления.

Как видите, разница в двух процессах создания ножей несущественна.

Кузнечные ножи, или «ковка», как рекламируют кузнецы, только добавляют в смесь непредсказуемые элементы, не принося реальных преимуществ в изготовлении ножей.

Как мы сюда попали: миф о превосходстве «кованого»/кованого ножа

Основная проблема заключается в том, что кузнецы, которые выковывают свои ножи, имеют личную заинтересованность в том, чтобы говорить, что их ножи имеют бонус к производительности. Даже компании, производящие кухонные ножи, бесконечно болтают о том, что их немецкие холоднокованые ножи лучше, чем x , потому что и . Все это ерунда, призванная оправдать более высокую наценку из-за увеличения трудозатрат, а в случае с этими кухонными ножами (посмотрю на вас, Хенкельс) даже не человек «кует» нож, это машина, которая придаёт лезвию форму в дюжина или около того ударов. Вряд ли это романтический образ, который мы получаем из их глянцевых брошюр, да?

Нет, «кованые»/кованые ножи не прочнее, не острее и ни в какой форме не лучше, чем ножи, изготовленные методом съема ложи.

На самом деле, изготовленные на заказ ножи, как правило, не прочнее, не острее и ни в какой форме не лучше, чем ножи, изготовленные с использованием метода съема ложи. Изготовленные на заказ ножи просто встречаются реже и, следовательно, имеют более высокую цену. И в этом нет ничего плохого.

Что интересно во всей этой ситуации, так это то, что мы как общество эволюционировали, чтобы уважать высокое качество и точность производства, но когда дело доходит до наших хобби, мы склонны выбирать эмоциональный путь. У клинка нет души, парень, который часами по нему молотит, не придаст ножу магических свойств, и все же почему-то многие из нас на него попадаются. Я понимаю чувство, что есть что-то очень утешительное в том, чтобы владеть чем-то уникальным, особенно в наше время товаров массового производства из Китая. Но прятаться за полностью опровергнутыми аргументами о превосходной производительности глупо и полностью упускает суть.

Это не уникальная ситуация в мире ножей.Думаю, это влияет на все второстепенные увлечения. Стрелка механических часов, собранная в Швейцарии, будет иметь худшие хронометрические характеристики, чем дешевый кварцевый Timex. Это факт, но поскольку мы можем наблюдать этот факт, измеряя его, часовая индустрия вместо этого говорит о мастерстве и уникальном дизайне, а не о производительности.

Когда дело доходит до ножей, если я вручу вам кованый нож и скажу, что он лучше, вы как бы должны поверить мне на слово. Вы не можете измерить объективную производительность так же, как с точным хронометражем, и именно так мы попадаем в эти хитрые мифы, увековеченные производителями ножей, которые имеют личную (финансовую) заинтересованность в поддержании этого мифа.

Завершить

В 2005 году станки с ЧПУ начали использовать самые разные начинающие производители ножей, и люди на форумах сходили с ума. Определение обычая стало размытым до такой степени, что вспыхнули споры, сгорела дружба и были созданы новые слова для объяснения различий в создании ножей (например, мидтехнологии).

По-моему, это полная глупость. Если вам нужен нож с ностальгическим очарованием и очарованием старого мира или мастерством ручной работы, купите изготовленный на заказ нож, которому придали форму.

Не притворяйтесь, что это из соображений «производительности». Это было бы явной неправдой, и все это только добавило бы еще больше мифов в индустрию, которая уже изобилует ими.

Надеюсь, вы нашли это информативным. Спасибо Филиппу за вопрос о ковке в нашей статье о мифах о ножах. Это заставило меня понять, что мне нужна полная статья на эту тему, а не просто раздел в более крупной статье о мифах о ножах.

Пожалуйста, ознакомьтесь со статьей Кевина Кэшена , чтобы получить более подробное обсуждение этой темы, так как она довольно исчерпывающая и ответит на все ваши технические вопросы гораздо лучше, чем я когда-либо мог.

Добавить комментарий